一、目的：
规范铣削加工作业,提高加效率,保证加工质量。
二、适用范围：
使用设备厂钣金铣床操作指导。
三、加工前：
1、图面分析：
① 作业员接到加工指令单后，明确加工内容；
② 检查图纸、草图、工件上标识是否清楚，有无遗漏和错误，如有则回报组长，待重新命
令后，方可执行。
2、领取加工材料：
① 新制作业时，需向主管或报单人员领取原材料，放于指定区域或即时架上机台；
② 执行修模时，应向投单人员领取待修工件，放于指定区域或即时架上机台；
3、材料整理：
① 依作业要求选择第一基准面及第一加工面，视需要在加工面上划线；
② 擦净材料，相关棱边倒角；
4、机台及工量夹具准备：
① 将机台工作台置于适当位置，清理工作台面及⊥槽；
② 选用合适的工量夹具分别放置于工作台面或工具车台面；
四、加工中：
1、工件装夹和找正：
① 打开铣床总分电源开关，检查铣床相关动作的正常性；
② 将工件沉稳放置于工作台或平口钳上，第一加工面朝上；
③ 选用铣床压板压住工件，作手轻轻打紧，或用手柄锁固工件于平口钳；
④ 将百分表或千分表固定在主轴上，移动工作台，打好工件平行度；
⑤ 适当分次紧固压板；
⑥ 利用寻边器或标准棒找出工件XY坐标；
⑦ 选用合适的刀具及刀具夹头，擦净主轴装夹孔后将刀具夹紧；
⑧ 将刀具直接放在工件上对刀（快捷铣床）或利用对刀仪对刀以求得工件Z坐标；
2、切削过程：
① 配合工刀夹量具的放置，布置图纸的摆放；
② 选定适当的粗精加工工艺和加工参数；
③ 起动主轴，进行切削加工；
④ 切削中，依刀具状况和工件状况适时调整加工参数,并依余量执行切削中检测;
⑤ 任何时候发现切削动作或铣床其他部位动作有异常,应即停机检查,有必要时报组长确定,
因应对策;
⑥ 切削完毕,先升高主轴,再关马达电源;
五、加工后：
1、依加工要求执行工件检测,并填写检测单;
2、拆下刀具,移动工作台到便于装卸工件的位置;
3、松开铣床压板或平口钳,所有夹具擦拭干净后点归位;
4、擦拭工件,按作业要求清除被锋毛刺,孔位积水积屑,摆放到指定位置,填好加工单后交投单者
签收.
5、清洗整理铣床工作台;
6、关闭分总电源;
六、维护保养:
1、日常保养:
① 油箱油杯是否充过;
② 主轴进退部位是否润滑,升降丝杆是否润滑;
③ 机台部分是否按规定周期加油润滑;
❶ 机台--鞍台油滑、鞍台--膝台滑道、膝台机向滑道每周要进行一次润滑；
❷ 升降螺杆、导螺杆每周进行两次润滑；
❸ 每周校对一次手压注油器，要补加满油；
④ 在铣床的操作过程中，必须执行铣床操作规程，严禁违章作业；
⑤ 设备故障等一些操作者处理不了的问题，应停车，然后申报工程部及相关部门及时处理；
七、其它：
1、铣床滑道的调整方法：
① 机台--鞍台滑道松紧调整;
② 擦去机台楔键调整螺丝周围的油污;
③ 顺转机台楔键调整螺丝,同时摇动机台,至有轻微的拉紧感觉即为正当;
2、工件的装夹及平行校正:
① 工件的装夹方法视具体情况而定;
❶ 对表面光洁度要求不高的零件,可以用平口钳直接装夹;
❷ 对于特殊形状的工件,要视其形状与各表面的要求确定装夹方法;
❸ 对于难加工或难固定的零件,必要时可专门制作夹具;
❹ 表面光洁度高的工件,在装夹时钳口垫上软金属片,以免夹伤;
② 压板装夹,用圩平口钳不便装夹之大型工件,使用时注意:
❶ 压板位置要安排在工件钢性最佳处,同时与主轴夹头避开位置;
❷ 工件表面光洁度高时,垫板与工件、压板与工件之间垫上金属片；
❸ 压板夹紧力适当，太紧使工件位置受压变形，太松工件易移位，导致损伤工件，刀具
及机床；
❹ 锁螺丝时应两边均匀用用，禁止一锁到底；
③ 铣床夹模注意事项：
❶ 夹模时小心谨慎，有必要多人合作时，更应相互配合，同进同退，同上同下；
❷ 工件轻吊轻放，注意保护电子尺；
❸ 夹模时首先要考虑工件的平面度，再考虑工件与X轴或Y轴的平行度；
❹ 工件下面的垫块，应考虑加工刀的避空性，应一次到位，避免多次装夹；
④ 工件平行校正：
❶ 利用杠杆千分表，精度高；
❷ 利用百分表，精度较高；
❸ 利用主轴夹圆棒，光隙法，精度一般；
❹ 利用挡块或其他平面工件将被加工工件与铣床X平台端平行；
② 压板装夹,用圩平口钳不便装夹之大型工件,使用时注意:
❶ 压板位置要安排在工件钢性最佳处,同时与主轴夹头避开位置;
❷ 工件表面光洁度高时,垫板与工件、压板与工件之间垫上金属片；
❸ 压板夹紧力适当，太紧使工件位置受压变形，太松工件易移位，导致损伤工件，刀具
及机床；
❹ 锁螺丝时应两边均匀用用，禁止一锁到底；
③ 铣床夹模注意事项：
❶ 夹模时小心谨慎，有必要多人合作时，更应相互配合，同进同退，同上同下；
❷ 工件轻吊轻放，注意保护电子尺；
❸ 夹模时首先要考虑工件的平面度，再考虑工件与X轴或Y轴的平行度；
❹ 工件下面的垫块，应考虑加工刀的避空性，应一次到位，避免多次装夹；
④ 工件平行校正：
❶ 利用杠杆千分表，精度高；
❷ 利用百分表，精度较高；
❸ 利用主轴夹圆棒，光隙法，精度一般；
❹ 利用挡块或其他平面工件将被加工工件与铣床X平台端平行；
3、铣削工艺：
① 顺铣：刀具旋转方向与工件进给方向一致时为顺铣，由于切削量倾向把工件拉向刀具的
方向，如果切削黑皮工件，将造成刀具破裂、工件损伤，所以若是工件表面不良，应使
用逆铣；刀具初接触工件时的切削最厚，慢慢至离开工件时的切削厚度薄，所在刀具
与加 工面之间的磨擦被消除了，切屑不再卷入加工的动作，若采用较薄的加工余量
0.05-0.15, 光洁度较高；
② 逆铣：刀具旋转方向与工件进给方向相反进为逆铣，刀具初接触工件时的切削厚度为零，
慢慢至离开工件时最厚，故与顺铣比较，工件表面光洁度较差；切削量倾向于顶住虎钳
夹具方向，而朝向推离刀具的方向自动消除了导螺杆的间隙，使机台产生较少震动及工
件台平稳，适合于加工量大，工件表面较硬，黑皮表面的工件，这样可以增加刀具的寿
命；
③ 具体考虑因素：
❶ 操作时机台的稳定性，加工范围；
❷ 加工精度的要求（表面精度相同，如粗加工用逆铣，精加工用顺铣）；
❸ 材料材质；
❹ 胚料（厚度）表面状况；
4、挖槽基本加工：
① 大型工件挖槽时，工件一定要装夹紧，一般需三个或四个压板；
② 在工件加工时，首先一般只进0.1-0.2，照图纸单边留余量0.5左右，走出外形；
③ 加工装镶块或折块的挖槽加工量较大时，一般在一个角处用一个大于所用铣刀的钻头钻
下去，装镶块或折块的槽，精度一般要求较高，所以一般要分粗加工或精加工，要粗加
工时，一般是单边多留点余量，先走出外形，然后再走里面；
④ 精加工时一般是单边余量只留下0.2左右，在加工时不要一刀就把余量全部加工完，
至少要分两次加工，最后一刀只留下0.05走顺刀，这样光洁度好，而且能较好的保证
垂直度；
⑤ 槽侧面粗糙度及光洁度要求较高时，应采取最后深度走精加工；
⑥ 在粗加工，如果吃刀很深，高速档以速度调得较高（尤其是大粗铣刀），因皮带打滑， 而
主轴阻力较大，很容易将刀卡死，导致断刀，工件损坏，所以一定要把高速档换成低速
档，一般500转以下都采用低低速档，因低速档是由齿条皮带传动给主轴，不会出现卡
死；
⑦ 如果四个角（R形）需清角，可以在四个角各钻一个孔让位，（或者自己在磨床上用白
钢片或作废铣刀倒过来磨一把插刀）；
5、细小工件的加工方法：
① 工件底部垫上适当的垫子，使第一基准面适当高出钳口上面，第二基准面也适当露出
钳侧面；
② 立铣第一基准面，周铣第二基准面；
③ 将第一基准面向下，第二基准面贴钳口工作面的一个面，工件第二基准面的相对与钳口
工作面的另一个工作面用一圆棒隔开，立铣第一工作面的相对面，周铣第三基准面；
④ 虎钳工作面夹紧第一基准面及其相对面，第二基准向下，立铣第二基准面的相对面；
⑤ 钳口夹紧第一基准面及其相对面，第三基准向下，立铣第三基准面的相对面；
6、铣床的铰削工作要点：
① 铰孔的质量要高（包括位置精度、尺寸精度、形状精度和表面质量）；
② 铰孔余量：粗铰时0.15-0.3mm,精铰时0.05-0.15mm；根据要铰的孔位大小而定，孔小时
取值，孔大时取大值；
③ 铰刀装夹前要检查其直线度，装夹后要开动机床，检查铰刀与机床的同轴度，观察其是
否摇摆；
④ 铰销的切屑一般很小，容易粘附在刀刃上，甚至夹在孔壁与铰刀刀刃之间，将已加工好
的表面刮花，因此，铰削加工时，要用流动性较好的切削液以冲击切屑，并带走铰刀和 孔
壁刮削所产生的热量；
⑤ 铰刀钻孔加工要点；
7、铣床钻孔加工要点：
① 细小孔钻削加工要点；
❶ 机器主轴转速要快，进给量要少，进给要平稳；
❷ 加工中不允许有振动；
❸ 使用切削液或润滑油冷却，并频繁退钻，以利于排屑和冷却钻头尖部；
❹ 细钻头钻孔时，不能使用自动进给；
② 深孔钻削加工要点：
❶ 要保证钻头和主轴的同轴度，一般不能大于00.2mm；
❷ 要保证切削液的压力和流量；
❸ 要注意排屑，防止夹钻嘴；
❹ 即将钻能孔时，多退刀，低转速，少进给量；后慢慢钻通； 在加工过程中，要停机
时，定要将钻嘴退出工件后才能停机，防第二次开机时扭断钻嘴。
八、操作中注意事项： 操作过程参考冲铣床安全操作规程
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