文件名称：IPQC作业指导书
文件编号：Q-QA-3-18005
制定部门：质量部
发行日期：2018-10-19
核准
审核
制定
文件修订履历表
日期
版本
修订内容摘要
修订人
2018/10/19
A/0
新版发行
1.目的：
为加强制程品质管制，使产品品质于制造过程中得到控制。
2.范围：
适用于本厂制程检验及生产过程监控作业。
3.过程控制主要项目：
NO
项目
参看标准和依据
作业要求
记录
1
作业准备确认—资料
生产计划
制造流程图
BOM表
SOP
1.1依据生产《生产计划表》所安排生产之机种，确认现场所使用之资料是否齐全、正确，资料包括：《制造流程图》、《BOM》、《作业指导书》、点检表、控制计划等
1.2确认内容包括：品名、料号、规格、文件编号及版本等项目。
1.3如发现资料与资料之前内容有冲突或有不同版本，须立即提出予以确认并处理。
生产准备确认表
2
作业准备确认—物料
BOM表
SOP
2.1确认物料标示：
品名、数量、供应商、批号、物料状态（良品-绿色标签、特采品-黄色标签、改善品、是否有配对标示等）。
2.2确认物料是不是该工位物料，是不是与SOP一致？
生产准备确认表
3
作业准备确认—治具设备
制造流程图
控制计划
SOP
3.1确认所使用的治、工具及设备是否符合控制计划标准要求
3.2确认量具、仪器、仪器所使用标准件是否在校准有效期内。
3.3仪器及设备参数设定是否符合SOP要求。
3.4确认仪器、设备是否进行日常点检。
3.5设备运行是否正常?
生产准备确认表
4
首/末件确认
制造流程图
控制计划
SOP
成品检验基准
4.1首\末件检查时机：
4.1.1每天开始生产时；
4.1.2机种切换时
4.1.3设计、工程变更时；
4.1.4当机种生产结束时。
4.2首件制作及确认：
4.2.1生产线干部通知IPQC/PE一起制作首件（由生产作业员操作，IPQC/PE/生产干部确认），IPQC依照SOP记录工序名/工序要领/设备参数/测试数据，作为评价首件的依据。
4.3首件审批：
4.3.1IPQC将首件连同《首/末件检验记录表》依次提交给PQE、PE、制造部干部进行确认交由质量经理（或代理人）确认方可批量生产；首/检不合格时最终以公司领导批示方案执行处理。
首/末件检验记录表
5
制程巡检
制造流程图
控制计划
SOP
作业员上岗证
5.1巡回检查确认的项目：
5.1.1工艺流程的监查—与控制计划是否一致？
5.1.2治工具设备的监查—与SOP是否一致？
5.1.3工艺参数的监查—与SOP是否一致？
5.1.4人员上岗资质的监查—现场查看是否悬挂上岗资格证？
5.1.5人员手法的监查—查看作业员是否按照SOP作业？是否熟练？
5.1.6产品品质符合性的监查—作业员是否按要求自检？作业员是否知道当站品质标准？
5.1.7不合格品的监查—现场有无不合格品放置区？作业员是否按要求标识/隔离/放置？
5.1.8各种标示及状态的监查—生产线各种标识和状态（物料/半成品/成品/合格/不合格/样品/区域/看板等）清晰。
5.1.9车间7‘S管理监查—作业台面/地面是否由杂物或无关物品？物品摆放是否整齐？
5.1.10ESD防护的监查—员工进车间是否按要求穿着防静电服和鞋？作业时是否按要求戴静电手环（断开手环连接测试有效否）？制造现场静电接地监控设备运行正常（试切断是否报警）？离子风扇有吹到PCBA作业区域?作业员有戴指套作业？PCBA包装防护材质是否是防静电材质？
5.2巡回检查频次：
5.2.1巡检频次2H/次。
IPQC巡检记录表
6
不良品控制
质量目标
控制计划
SOP
6.1原材料上线异常：
6.1.1已投料之原材料，IPQC检验发现不良反馈SQE要求供应商改善，若涉及到重工工时或影响生产效率问题，由SQE提出临时应急方案，并且反馈厂商处理。
6.2巡检抽验产品品质异常：
6.2.1IPQC制程发现产品不良＜1%时，通知生产线干部改善。
6.2.2IPQC制程发现产品不良≥1%时，通知生产线干部，由生产线干部要求立刻停止该工位作业，同时，IPQC与生产线干部分别呈报给质量主管与生产主管主导纠正改善，由质量主管与生产主管现场了解不良情况，确认初步原因，并通知PE现场确认，分析不良真因，提出临时应急处理方案，IPQC确认有效后，方可恢复生产，若无效，PE重新提出应急处理方案。
6.2.3针对已生产产品依LOTNO.往前追溯，直至良品，IPQC确认出不良风险批次，由生产线干部负责隔离至不良品区域（至少要对上一巡检时间之后生产物料进行隔离处理），由IPQC标示“不合格品标示卡”，若有争议，呈报所属单位直接主管确认。
6.3巡检各工站不良品监控：
6.3.1巡检过程中针对各工序自检、互检、专检人员所选别出来之不良品，单工序不良超出直通率管控目标则依照本文6.2.之要求操作，同时开立《品质异常通知单》和《纠正预防措施单》。
6.3.2针对每天生产之不良品，制造部收集标示，IPQC进行确认，由制造部记录数据制作“直通率”报表。
6.3.3IPQC针对报废物料/半成品/成品进行确认并做初步分析。在退料单/报废单上签字。
6.4设备异常：
6.4.1检具/设备异常，在修理/调试OK后，操作员自检确认，再通知IPQC和生产线干部确认，检查合格后方可生产，如检查不合格，则重新修理/调试。
6.4.2确认检具/设备异常发生后生产的产品是否有隔离再确认作业。
6.4.3同一机台或设备连续维修三次如不能正常使用，则该机台或设备停止上线使用由工程部进行处理。
6.5返修、重工品监控：
6.5.1在任一工序的产品经过返工/修改须经IPQC抽检确认，判定符合要求后方可流入下一工站作业。
品质异常通知单
纠正预防措施单
7
现场异常反馈
控制计划
SOP
BOM
质量目标
7.1停线要求：
7.1.1当物料用错、出现批量质量问题、作业员严重违反工艺纪律、现场不良率≥5%、品质异常重复发生等事项时,IPQC报告上级后可以要求停线并发出《品质异常通知单》和《纠正预防措施单》；并通知PE现场确认，提出临时应急处理方案，待问题点解决后，IPQC确认有效，方能恢复生产。
品质异常通知单
纠正预防措施单
8
制程控制与能力评估
控制计划
8.1.根据控制计划确定将哪个工序的哪个特性定义为特殊特性，使用“Xbar-R管制图”管制。
8.2针对Xbar-R管制的项目，同时进行“制程能力(CPK)评估”。
8.3Xbar-R管制图数据取样方式：IPQC每天采用连续取样25~125个数据输入Xbar-R管制图计算制程管制能力（根据8H产能来定义具体取样大小）。
8.4制程能力(CPK)评估：管制标准：CPK≧A级（CPK>1.33）。
8.5制程控制与能力评估不符合要求处理：由QE工程师主导，召集IPQC、制造主管、PE工程师，开会检讨，制定措施。
Xbar-R管制图
9
变更监控
工程变更通知单
制造流程图
9.1当有进行ECN变更时，产线原材料、在制品、成品是否有相应的处理措施。
9.2ECN变更时，相应资料是否有同步变更，保证产线所使用之资料为最新版本。
9.3ECN变更执行，产品上线时是否有做相应特殊标示与记录（如状态码、批号记录等）。
9.4产线作业有发生4M变更时需至少对第一批生产之产品进行确认，以预防批量性不良产生。并对变更情况记录在《IPQC巡检记录表》“工序状态异常记录”栏位。
IPQC巡检记录表
4.相关记录、表单
5.1《IPQC巡检记录表》Q-QA-4-18007
5.2《首/末件检验记录表》Q-QA-4-18014
5.3《不合格通知单》Q-QA-4-18002
5.4《纠正预防措施单》Q-QA-4-18003
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