库存分析报告（精选3 篇）

库存分析报告 篇1

盘点时间：XX年X 月X 日—X 月X 日 盘点地点：XX公司库房

盘点人员：财务人员和仓库管理员 盘点范围：仓库内所有库存商

品

盘点方法：采用实地盘存制，根据库房管理员上交的6 月末盘点

表明细进行编辑、打印，对库存物料逐个核对。

为加强公司资产的管理，核实库存材料的实际情况和使用效率，

为下一步的工作获得真实的数据，并发现问题，拟在后续的工作中加

以改善、预防，根据领导的要求，于XX 年X 月X 日对本公司的库存

材料进行盘点。

此次盘点得到了会计主管的大力支持，和其他会计及仓库管理员

的密切配合，尽管天气酷热，大家每天利用下午出库不多的空隙，历

时16 个工作日完成了对3 个库房、8 大类、1187 个品类的盘点工作，

其中：钢材、铝材、不锈钢，外购配件、车内饰、木材库合计6 天；

电料库3 天；外协加工库1 天；化工原料、五金、工具、其他及香山

库3 天。（另最先盘点的是化工原料、五金、工具、其他库3 天，但

因该库在管理上存在问题过多，给盘点增添了难度，暂时停止盘点，

重新在8 月份用3 天时间进行再次盘点）。

尽管此次盘点时间紧，任务重，但盘点人员克服一切不利因素，

相互配合，利用16 个工作日结束了此次盘点工作，而本人也在这次的

盘点工作中，对自己将要面对的工作有了更深一步的认识，对库存物

料的品类、摆放及用途有了大致了解。以上的盘点结果分析仅是在盘

点过程中发现的较为突出明显的问题，还有些相对隐蔽的问题有待在

今后的.工作中作进一步的了解和发现，也希望通过此次的盘点工作为

今后的财务工作打好基础。

对于占用资金数额如此大的库存，为保证数据的真实、可靠和及

时，建议使用先进的财务软件相配套，同时提高库房管理人员素质，

并加强对库房管理制度的执行力度，这对于资金的控制也将起到良好

的作用。

报告人： X 年X 月X 日

库存分析报告 篇2

根据按排，审计部对公司存货盘点工作进行了审计。

审计目标及范围：此次就公司存货的真实及完整性进行审计，涉

及评价盘点工作的执行情况、资产状况、存储管理、账卡物相符性等。

审计程序：监盘、数据分析、询问、观察等。

一、存货盘存结果。

截止x 年底，公司存货盘点余额为x 万元（含车间在制品、项目在

建物料共x 万元，不含委托加工物资），盈亏相抵后整体盘盈金额为x

万元。具体明细如下：

审计发现：

(1)前期差异形成盘盈xx 万元，其原因是上年盘点的电池片角片等

通过估算并按一定比例打折的方法计入盘存量的，而今年是根据实际

瓦数进行详细盘存，如此形成差异xx 万元。

建议：盘点方法改变时所确定的差异应及时进行账目调整，无须

年末时再做账目调整。

(2)BOM 及换算差异形成盘盈近x 万元，其主要原因有：

a.板材理论厚度与实际领用的材料存在差异；b.边角废料的利用；

c.计量单位的转换差异等；d. BOM 用量出现错误等。

建议：

a.物控部门做好BOM 用量的监测工作，对与实际不符时及时与研

发部门进行沟通进行修改（相关领料部门应配合提供相关信息）；

b.研发、采购、物控协商确定好物料的计量单位，确保BOM、采

购、存储及系统中使用的'计量单位是一致的；对确实不可统一计量单

位时要求在收发料进行换算时保持谨慎态度，并加强检查，发现差异

及时改进或进行账目调整。

(3)收发货盘点差异形成盘盈近xx 万元，主要原因有：

a.工程领退料错误；

b.已开据领料单但实际未领用；

c.车间退料未办退料手续(如车间退回部份铝材未办入库手续)；建

议：物控仓管人员应要求相关人员及时办全收发手续，并加强对进出

仓物料的清点，特别需对已办手续但实际并未发生物料出入仓的情况

进行核实，同时在物料卡上根据实际情况进行完整记录。

(4)部份盘亏物料明细：

重点关注发货差异所引起的盘亏数据。此次盘点因收发原因产生

盘亏四千元，数据上看并不重大，但仍需加强这方面管理。

二、呆滞物料情况。

根据物控部门统计，呆滞物料（3 个月以上）库存金额近一x 万元，

与三季度末相比上升近x 万元，其中电池片增加近xx 万元。重点关注

电池片库存的消化过程。

建议：

（1）对生产中不可使用或不可替代使用的积压物料进行折价处理，

尽快收回资金。

（2）此次统计出的呆滞物料明细应提交一份给研发部门，由其在

做产品BOM 时优先考虑是否可进行物料代用；对维修配件，领用部门

也应优先考虑是否可使用代用的积压品。

（3）对由品管判定的不可使用且无转让价值的积压物料进行报废

处理。

（4）加强责任追究，从源头上控制呆滞物料的产生；同时也可实

行激励措施，对积极消化、处理呆滞库存的人员或部门可按一定比例

进行奖励。

三、其他审计问题。

1、物料存储方面。

审计发现：部份类别的物料未认真进行归类整理，也未设置待处

理（不良品）区域，部份物料存放相互混淆。如铝材类物料该情况较

为突出，监盘发现16801007铝材部份余料散放在存储地未进行包扎、

一条铝材（16801018 ）放置在16801027区域、16801012铝材中混

有已切割退回的物料（不良品）未单存放等等。

审计建议：物控部门在盘点前应对物料进行适当的整理和排列，

区分不良品、合格品及并附上盘点标识。

2、仓管人员工作移交方面。

审计发现：铝材仓管工作在xx 月份进行了移交，但据了解存货移

交时未进行认真全面的盘存，也未有人进行全程监交，未在账卡上履

行移交手续。

审计建议：编制并发布“仓管人员物资交接规定”等类似制度，

在实际工作中严格履行。同时要求交接时应有成本会计、仓管负责人

进行监交，并形成交接记录。

3、物料卡记录方面。

审计发现：监盘过程发现个别物料卡记录不完整或记录不清晰。

如铝材仓存在较多此类情况，主要原因有：人员认识不足，认为

接近盘点日之前的物料进出没必要再进行登记（认为是多此一举）；

车间物料员退料时未进行登记导致物料卡记录不完整。同时也存在物

料卡记录不尽规范，如有些卡片未填收发日期、使用铅笔记录等。

审计建议：公司实行永续盘存制度，以此保证账卡物的一致，任

何物资的进出均需在物料卡上进行实时记录。

4、盘点组织工作。

审计发现：

a.部份监盘人员未按要求参与监盘或未对盘点进行全程跟进，如

元月x 日多个部门未参与光热仓库的监盘。

b.部份监盘人员反映其不明白监盘工作。

审计建议：

a.严格按照盘点计划实施存货盘点及监盘工作，对因监盘不力造

成盘点停顿、盘点出现重大差错，应视情节严重情况对监盘人员进行

处罚，并在全厂范围内进行通报。

b. 对所有参与盘点工作的人员进行培训，特别要求监盘人员理解

监盘要点，必要时可组织盘点知识考试。

5、其他方面。

（1）对非人为责任所产生的盈亏差异及时进行账务处理；

（2）财务部着手进行存货跌价准备的测算工作；

（3）物控部尽快建立存货分析制度，并每月出具一份分析报告。

报告应

对对库存波动较大或库龄呈增长趋势的物料作出详细说明,必要时

追溯至相应的经办人、订单等；同时对每月已处理的呆滞物料与下月

计划进行处理的物料作重点说明。

四、整体评价

年终盘点基本按计划进行，盘点结果表明公司存货是真实完整的，

但物控部门的内控管理工作仍待加强。

x 年xx 月xx 日

库存分析报告 篇3

盘点方式：初盘与复盘相结合的全面盘点

盘点范围：全部存货

盘点方法：

1、采用各仓库负责人初盘，生产部经理指派人复核盘点的全面实

地盘点；

2、对综合加工仓库、油漆仓库、五金仓库、玻璃钢仓库、泥塑仓

库、六楼独立仓库及一楼综

合仓库采用同时同步盘点的方式，五个班组及仓库共计7 个地点；

3、因材料种类多且杂，主要由生产部内部自行盘点。

4、将盘点结果与盘点日29 日（30 日起开始培训，车间没有生产）

财务账面记录进行核对，寻找并分析差异原因，判断盘点结果是否可

以接受。

盘点情况：

一、原材料：在经过生产部二次整改以后，存货摆放基本整齐，

货品保存完好，无明显残破毁损情况；盘点人员对货物的品种、摆放

等情况熟悉。

二、盘点结果：账面数量与12 月盘点的实际数量存在差异，金额

约为-14,937.39 元，占盘点存货总额的：-10.24% 。其中油漆原料账

面数量与12 月盘点的实际数量差异比率为-3% ，五金原料差异比率为

-33% ，玻璃钢原料差异比率8%, 泥塑原料差异比率为-83% （主要在

模型骨架材料上的差异），综合加工原料差异比率为-9% ，独立仓库

原料差异比率为-9% ，综合仓库原料差异比率：-40% 。

三、机具：机具的盘点不论大小、型号，全部清点。因大多工具

价格无法查实，故以数量反映，账面数量与12 月盘点的实际数量相差

为零。差异在备注中已详细叙述。

四、从上月盘点数与本月盘点数对比，在仓库基本库存范围内，

一楼仓库原料积压，生产中中因存放地点等原因，搬运不便，极力建

议但利用效果不明显。

五、原因分析：

1.此次盘点结果是盘盈（玻璃钢原料为盘亏）。主要原因在于账

面数额是根据生产部车间材料表编制，部分材料表记录的数量存在夸

大。

2.部分材料，采购回来直接进入车间生产，没有及时入库。

3.工人在电焊或切割的.时候，有小部分损耗。

4.盘点中物料名称、规格有误，造成漏盘、误盘等。

5.盘点时计量、记录出现错误。

盘点结果：

此次盘点的差异较小，盘点结果基本可靠，存货管理基本可以信

赖。盘点表比较真实的反映库存实际。

关于仓库管理我们建议：材料的使用记录，应接近实际；材料有

完整的出入库流程并严格执行；余料尽量循环利用；加强仓库管理力

度。