MDS, MPS, MRP
Oracle中MDS与MPS的理解.MDS(master demand schedules)与MPS(master production schedules)的区别
MDS就是销售计划预测计划备货计划等,是MPS的输入.
MPS本身不是计划，是一个过程,输入是MDS,输出的是一个需求的结果,这个结果驱动MRP展开
MDS是需求汇总，如: A订单成品xx需要10个，B订单成品xx需要20个。MDS会进行合并汇总（不需要其它判断过程）；
MPS: 根据MDS的需求，根据BOM, 结合库存，在途,已下PO,生成物料生产计划。
(MDS有自己特定的应用场景，涉及到多组织的生产模式，多组织的多分销渠道的模式。
在多组织多分销渠道环境下，多数时候MDS是必须的。
单组织应用时，可以在MDS中录入独立需求的MPS件（当然，也可在别的地方录入，条条大路通罗马）。)
(1)、MDS只是需求的平衡，不考虑能力；
(2)、MPS根据需求需要考虑能力；
(3)、MRP可以来源MPS也可以直接来源MDS；
(4)、MDS展BOM时，只会展到MDS件的需求，并且不考虑库存、在制、在途用，只是计算出需求；
MDS-->MPS-->MRP,MDS在销售发运的时候冲减,MPS在下达任务的时候就冲减。MPS假设是通过MDS直接覆盖过来,任务已做完工（我又手工在下达销售订单之气定义离散任务），销售订单还未做发运，这个时候又将销售订单导入MDS,这时候根据供需平衡供应应该减少就可以满足需求，但实际上系统不会考虑这个手工的任务，导致生产过剩。
下面列出Oracle的计划层次及其一些特点：
1. Forecast
来源：手工录入、复制/合并已有预测、历史信息生成、外部装入
对象：独立需求件、计划和模型BOM的父项目及组件
冲减方法：销售订单
2. MDS
来源：手工、来源清单、预测装入、装入/复制/合并已有、外部装入
对象：独立需求件、计划和模型BOM的父项目及组件、相关需求件
冲减方法：销售发货
3. MPS
来源：手工、来源清单、MDS生成、装入/复制/合并已有、外部装入
对象：独立需求件、计划和模型BOM的父项目及组件
冲减方法：下达计划
4. MRP
来源：预测、MDS、MPS、外部装入
对象：采购件、加工件、无库存项目件
冲减方法：下达计划
计划内容和冲减条件：
1. Forecast
至少包括的内容：物料编码、日期、原始数量、当前数量
冲减：销售订单冲减
冲减前提：预置文件，MRP预测冲减选“是”；在预测集中选择“预测冲减”选项。
2. MDS
至少包括的内容：物料编码、日期、需求数量
冲减：发货冲减
冲减前提：同上，不同的是冲减MDS。
生产计划的逻辑非常复杂，涉及多很多要考虑的因素，而且一旦发生变化，会引发一系列的变化。下面对各层次的计划的冲减逻辑做一分析：
1、Forecast：
预测冲减规则：在一个预测集中，预测冲减只会进行一次，即一个订单不会对一个预测进行一次冲减，然后又对同一预测集中的另一个预测进行一次冲减。但是，如果一个预测中的数量小于订单数量，不够的部分会在同一预测集的另一个预测中进行冲减。
在同一预测集中，如果有多个预测存在，冲减的先后次序按预测名称的子目排列顺序进行。
预测冲减逻辑：
预测冲减过程，涉及三种数量概念：
原始数量、当前数量和过量冲减数量。如果销售大于预测，当前数量为0，同时，为了记录超出的数量，预测冲减流程会创建额外的预测条目，这些预测条目具有一下特征：
这些条目出现在预测集中，而不是某个预测中
预测条目的来源将是过量预测
原始数量将是0
当前数量是定大那超出预测的数量，但是将以负数显示
期间类型将按日显示
日期是销售订单行计划日期
预测冲减系统逻辑：
在创建了一个新的销售订单行时，也就创建了一个实际的销售需求。使用预测冲减，可以避免已包含在预测中的销售订单行需求被重复计算两次。
在创建了销售订单后，计划管理器后台进程会自动进行预测的冲减。
预测冲减基于销售订单行上物品的计划发运时间进行，如果在预测行中有物品的预测时间同销售订单行上物品的发运时间匹配，则在该预测行减少与销售订单行上相同的数量，实现预测冲减。此外，预测行的时段类型、预测的倒冲和前推天数都会影响实际的预测冲减。
对于订单的创建时间比预测创建的还早的预测冲减 ，需要在Oracle计划模块中提交一个名叫冲减预测集的后台进程，来进行预测冲减。
2、MDS：
MDS冲减逻辑：
计划管理器会定时检查Oracle库存管理系统中的供应/需求信息，以便发现是否有销售订单需求被消除（即被发货）。
计划管理器在所有定义的、冲减选项设为“是”的主需求计划中寻找是否有来源该订单、该物品的主需求计划条目。如果有，就减少相应的主需求计划当前数量，并在计划中注明发货信息。由于这个流程和日期无关，因此实际发货时间是否提前，还是延迟，都不会对冲减产生影响。
如果计划管理器无法在需要冲减的主需求计划中找到相同来源、相同物品的条目，他会根据以下流程对来源类非销售订单的条目进行冲减：
减少与销售订单计划日期相同的条目。
如果没有相同日期的条目，或者发货数量大于可冲减数量，则从主需求计划的最早日期开始，向前顺序冲减那些非销售订单来源的条目。
如果到达主需求计划的终止日，发货仍然没有冲减完，则停止冲减流程。
自已总结的MRP与MPS的异同
相同点：
功能相同、算法相同
不同点：
对象不同：MPS的对象是成品或关键部件，MRP的对象是物料
功能不同：MPS一般用来计算直接需求，并安排一段时间内的生产计划。MRP是保证物料的可用性，计算在什么时间需要采购或生产多少数量，以保证满足需求。
目的不同：
主生产计划的目的是降低库存（包括在制品）成本和提高计划的稳定性
MRP的目的是一方面保证不出现短缺，一方面尽量使成本和资金占用最小化。
其他
A:MPS运算不考虑库存，不考虑在途的采购订单，不考虑未完成生产订单，输入的订单是多少，跑出的需求就是多少。MRP需要考虑库存、在途采购订单、未完成的生产订单。
B：MPS主要是对成品制定生产计划，MRP主要用来指导物料采购
C：MPS- Master Production Schedule的缩写，顾名思义，就是主生产计划表，但主生产计划并不只包含完成品，只要是master schedule item，都可以加入主生产计划表，举例来说，在assembly-to-order的生产方式下，是可以把assembly作为master schedule item对其做MPS。
简言之，MPS是对master schedule item做计算，MRP是对所有的item做计算，MPS驱动MRP的运算。
D：MPS 是完成品的计划表，描述一个特定的完成品的生产时间和生产数量。MPS是一个决定完成品生产排程及可答应量(ATP)的程序。依据MPS，MRP得以计算在该完成品需求之下，所有组件，零件以至原材料的补充计算。MPS不是销售预测，不代表需求。MPS须考虑生产规划、预测、待交订单、关键材料、关键产能及管理目标和政策。除了材料外，MPS也是其它制造资源的规划基础。
E：MRP利用BOM将MPS中的成品需求转换为半成品及原材料需求。它利用库存状态如OH及SR等，以及材料主文件中的材料基本资料如LT及SS等，以及厂历，计算出何时需要多少何种材料
MPS 是主生产排程的缩写.计划紧急资源和贵重物料.属于中长期计划.在确定好的MPS以后才进行MRP
MRP 是物料需求计划的缩写.
从后勤链的角度.先有MPS再有MRP,但MRP常有,而MPS不常有。意思MRP是一定要的,但可以根据企业不同的需求可以不运行MPS.例如:按MTO生产的企业自己并不进行中长期的计划。
主生产计划（MPS，Master Production Schedule）生产计划是一个计划的工具，主要针对独立需求的物料进行计划（该做什么，什么时候做），它是市场需求和工厂产能之间的桥梁。其输出结果可以作为MRP的来源。
物料需求计划（MRP，Material Requirements Planning）
物料需求计划是指根据各种需求（订单、预测、主生产计划），考虑产品结构（BOM）、库存、物料基础资料等信息将需求转化为对物料的需求计划（生产什么、什么时候生产，采购什么、什么时候采购）。主生产计划（MPS）及物料需求计划（MRP）系统是ERP管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。
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