MPS_MRP 详解
1、 MPS/MRP计划原理（制造方程式）
MPS/MRP计划是将外部的需求转化为企业内部的需求，解决生产什么？生产多少？什么时候生产？需要什么？四大企业的生产问题。
以客户的需求为来源和目标，事先设计好的计算机程序，考虑现有的库存（静态库存）和已经被占用和准备入库的数据（动态库存），产生自身的需求；再根据BOM关系，向下传递需求和进行需求的计算……直至产生最底层材料的需求。通过MPS/MRP的计算，就将销售计划转化为制造企业内部的生产计划、采购计划和委外加工计划。
通过MPS/MRP可以协调销售计划、生产计划、采购计划，降低企业整体库存。
K/3 MPS/MRP在解决这个目标外，还在智能调整，物料替代等方面进行了努力，能够帮助企业进一步降低库存，从而控制成本。
2、数量的产生
下面我们讲解在MPS/MRP中，产品的数量是如何产生的：
计算公式：
净需求 ＝ 毛需求 - 现有库存 + 安全库存 - 预计入 + 已分配
A、净需求是该产品需要生产的数量；
B、毛需求=客户的需求，如销售订单、产品预测；
C、现有库存ERP系统中的数据；
D、安全库存我们自己在基础资料中设置的数据；
E、预计入可以理解为现在没有入库，但是可以使用的产品。可以细分为四部分：
计划：审核的采购申请单建议采购数量、审核的计划订单建议订单量、确认的生产任务单计划生产数量。
在途：审核的采购订单未到货数量。
在制：下达的生产任务单未完工入库数量。
被替代：审核的替代清单被替代量。
F、已分配量可以理解为虽然在仓库中，但是已经被其他的需求占用的产品。可以细分为：
拖期的销售订单未出库数量、确认的生产任务单对应的投料单、下达的生产任务单对应的投料单、审核的替代清单替代量。
对BOM中下级材料，上级物料的净需求 = 毛需求，根据公式得到它需要的数量。MPS/MRP一直循环，直至算出所有材料的需求量。
3、需求时间的产生
下面看一下计划的时间是如何产生的：
成品的计划完工日期＝销售订单的需求日期，
成品的计划开工日期＝计划完工日期－提前期；
半成品的计划完工日期＝上级物料的计划开工日期－1，
半成品的计划开工日期＝计划完工日期－提前期……
传统的提前期在物料的基础资料中进行设置。现在K/3提供多种处理方式，提前期计算：〔计划订单/变动提前期批量〕×变动提前期＋固定提前期。
4、 K/3 计划管理适应不同制造策略
前面我们讲过：不同的制造策略，其管理的范围和重点不同，供应链的运作模式、生产计划的编制方法（采购、生产、库存、销售等）也不同。K/3系统提供不同处理方式来满足不同企业的需求：
面向库存生产MTS：产品预测＋MPS/MRP；
面向订单装配ATO：产品预测＋MPS，销售订单＋MRP；
面向订单生产MTO：MTO计划；
面向订单设计ETO：PDM接口，产品预测＋MPS，销售订单+MRP；
我们制造企业在构建快速响应的计划体系时，也在对制造策略进行改善：如从面向订单生产向面向订单装配进行转化。
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