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施工工程创优策划书

为了积极响应公司在建火电项目实现高水平达标投产，创国际优质工程质量总目标，提

高我公司在国际上的影响力。国际公司特制定本创优实施细则。

目 录

一、工程质量总目标 ..................................................................1

二、创优质量规划管理措施 ............................................................1

三、创优组织机构 ....................................................................2

1、创优领导小组 ...................................................................2

2、创优办公室 .....................................................................2

3、创优专业管理组 .................................................................2

四、工程质量具体目标 ................................................................2

五、安健环目标 ......................................................................3

六、工程档案目标 ....................................................................3

七、工程质量的保证措施 ..............................................................4

1、设立质量监督职能机构 .............................................................4

2、确保质量管理保证体系有效运行 ...................................................4

3、质量管理制度 ...................................................................4

3.1 质量奖惩制度 ................................................................5

3.2 隐蔽工程项目的检查验收制度 ..................................................5

3.3 工序交接制度 ................................................................5

3.4 工程竣工后资料移交制度 ......................................................5

4、做好施工前准备工作 ...............................................................5

5、施工过程质量管理 .................................................................6

八、质量通病的控制与防治措施 ........................................................7

1、消除管道阀门布置位置不合理措施 .................................................7

2、消除管道支吊架制作、安装工艺差措施 .............................................8

3、消除燃油系统渗漏、油枪堵塞措施 .................................................8

4、消除炉本体漏灰措施 .............................................................8

4.1 顶棚密封 ....................................................................8

4.2 前后炉膛一次密封 ............................................................9

5、消除炉本体膨胀受阻措施 .........................................................9

2

6、制粉系统无泄漏措施 .............................................................9

7、消除汽、水系统跑冒滴漏措施 .....................................................10

7.1 防止阀门泄漏主要采取以下措施： ..............................................10

7.2 对于法兰的漏汽、漏水采取以下措施： ..........................................10

7.3 对于疏水漏斗的冒汽和泄水不畅采取以下措施： ..................................11

8、消除油系统跑、冒、滴、漏措施 ...................................................11

8.1 油管道安装的过程防止质量通病措施： ..........................................11

8.2 对厂家设备质量要严格把关，尤其是管件的接口处，应严格按电力规范进行检

查 ..............................................................................12

9、消除管道内部不清洁的措施 .......................................................13

9.1 消除管子、管件内部不清洁的措施： ............................................13

9.2 管道安装过程的保证措施 ......................................................13

10、电缆敷设工艺质量通病的控制措施 ................................................14

11、盘内接线不规范的质量通病的预防措施 ............................................14

12、消除热工管道系统泄漏措施 ......................................................15

13、消除热工取样系统堵塞措施 ......................................................16

14、消除焊接质量通病防治措施 ......................................................16

14.1 焊前准备阶段 ...............................................................16

14.2 焊接施工阶段 ...............................................................16

14.3 焊接的处理 .................................................................17

14.4 做好焊接的施工管理工作 .....................................................17

15、对成品保护的质量通病的控制措施 ................................................17

16、平台、楼梯和栏杆质量通病的控制措施 ............................................19

16.1 消除尺寸不准的措施： .......................................................19

16.2 消除花纹板拼接不齐的措施 ...................................................19

16.3 消除栏杆不平整措施 .........................................................19

16.4 消除踏步不均匀的措施 .......................................................19

16.5 消除油漆不均匀措施 .........................................................20

17、油漆施工工艺质量通病的控制措施 ................................................20

17.1 漆膜返锈通病的控制措施 .....................................................20

17.2 漏刷通病的控制措施 .........................................................20

17.3 漆层流坠通病的控制措施 .....................................................20

17.4 漆膜起泡通病的控制措施 .....................................................21

18、二次污染质量通病的控制措施 ....................................................21

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一、工程质量总目标

实现高水平达标投产，争创多个单项精品，实现整套机组的创优工程。

二、创优质量规划管理措施

1、严格按照《火电工程达标投产验收规程》（DL5277-2012）标准要求，实现达标投产。

工程除要求内在质量达到设计、规范要求外，施工工艺创精品、树样板、达到优良。

2、成立QC、科技创新小组

2.1 成立由项目总工程师为组长的QC、创新领导小组，协调施工全过程的质量管理活动，

促进工程整体质量的提高，满足业主的需求和期望；

① 积极推广应用“五新”及建筑业十项新技术（见附件），

② 安装A标段至少获省（部）级科技进步、QC小组成果奖各1 项; 安装B标段至少获省

（部）级科技进步、QC小组成果奖各1 项

2.2 成立消除质量通病攻关小组；

2.3 成立关键工序、区域和重点形象进度协调领导小组，统一协调工艺标准、工序之间的

配合和资源的合理调配。

2.4 确定“创精品”项目及工艺标准

为提高精品样板工程的示范效应，进一步提高整体工程的施工质量，明确本工程“创精品

项目及工艺标准”。

2.5 坚决贯彻样板工程制

各工序先做样板，然后检查分析，改进工艺上存在的不足，完善工艺直至符合预定目标，

再推广该工艺。

2.6 确保工程档案完整、准确、系统，便于快捷检索利用。安排专人负责工程资料的收集、

整理、管理。工程资料的形成做到与工程同步，资料包括记录、文件、照片、声像等。满足

档案管理下列通用要求：

① 目录齐全、规范。

② 资料规范、统一。

③ 资料内容准确、可靠。

④ 图文清晰。

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⑤ 书写材料合格。

⑥ 签名齐全、真实、规范。

⑦ 文件资料以正本、原件归档。

⑧ 文件中的不合格项全部闭环。

三、创优组织机构

1、创优领导小组

组 长：

副组长：

成 员：

2、创优办公室

主 任：

成 员：

3、创优专业管理组

创优工作小组按专业划分为：锅炉、汽机（管道）、电气、热控、焊接、调试专业组。 各

专业公司经理和专业技术负责人（专责工程师）分别任各专业组组长和副组长，成员由生产、

技术、安全、质量相关人员组成。

四、工程质量具体目标

1、按《电力建设施工质量验收及评价规程》（DL /T 5210 系列）的规定进行整体工程质

量评价，质量评价总得分92 分以上。

2、确保机组高标准达标投产，机组移交后主要仪表投入率、保护投入率、自动投入率100%，

100%达设计值。

3、不发生质量责任事故，单位工程合格率：安装100%，调试100%，受检焊口无损探伤一

次合格率98%以上。

4、实现“六个一次成功”，即：厂用电受电一次成功；锅炉水压试验一次成功；汽机扣

盖一次成功；锅炉点火一次成功； 汽机冲转一次成功；发电机并网一次成功。

5、30 天可靠运行结束，移交生产实现九个零目标：未完工程项目为“零”；基建痕迹为

“零”；投产缺陷为“零”；系统、设备渗漏为“零”；保温表面温度超标为“零”；移交

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未签证项目为“零”；因安装原因而影响机组设计参数和运行水平为“零”；试生产期间因

安装原因造成机组强迫停机为“零”；质量事故为“零”。

6、机组移交后第一年平均等效可用系数≥95%；无非停；锅炉空预器漏风≤6%；汽轮机的

热耗率（THA）≤7281.4kJ/kw.h（额定供热负荷工况≤ 6648.1 kJ/kw.h）

五、安健环目标

1、不发生人身死亡与重伤事故。

2、不发生重大设备事故（含施工机械事故）。

3、不发生火灾、爆炸事故。

4、不发生负主要责任的交通事故。

5、不发生重大误操作事故。

6、不发生移交生产后因基建原因停机事件。

7、设备及系统接地安全、可靠。

8、不发生职业病。

9、不发生员工集体中毒事件。

10、不发生大面积传染病。

11、不发生重大环境污染事故。

12、不发生放射性事故。

13、按《绿色施工导则》规定，“四节一环保”贯穿于项目建设全过程。

14、厂界噪声符合当地国家（地方）标准。

15、主要污染物排放指标：烟尘≤10mg/Nm3、二氧化硫≤35mg/Nm3、氮氧化物≤50mg/Nm3。

六、工程档案目标

1、竣工资料在机组整套启动前开始移交。

2、按哈电集团的要求进行档案收集归档。

3、按照《电力工程竣工图文件编制规定》DL/T5229-2005 规定，按期保质完成竣工文件

的校核和编制工作。

4、力争在机组整套启动前完成档案验收。

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七、工程质量的保证措施

1、设立质量监督职能机构

1.1 质量保证部；设置机务、电热、焊接等专业专职质量检查员。人员的资格、水平、满

足要求。

1.2 各施工工程处：设工程处级专职质量检查员。负责二级质量监督、检查、验收工作。

1.3 各施工班组：技术人员负责一级质量监督、检查、验收工作。

2、确保质量管理保证体系有效运行

2.1 与质量有关的活动，都必须按质量计划的规定，制定工作计划、编制作业指导书、质

量保证措施、质量检验和试验计划等，明确各级人员的职责，确保质量管理体系有效运行。

2.2 通过以下的一系列管理活动保持和持续改进质量体系的有效运行：

① 进行目标细化，把细化的目标落实到责任部门和责任人。

② 制定工程项目质量控制措施。

③ 明确各级人员的质量职责，增强施工人员的质量意识，对全员进行质量培训和教育，

使之自觉执行质量体系文件的要求。

④ 执行“施工挂牌制度”，实行项目质量跟踪管理，落实质量责任制，使各项工作落实

到人，做到“凡事有人负责，凡事有据可查”，提高可追溯性。

⑤ 推行“跟踪检查，分项验收”的管理模式，强化过程监督管理，将施工过程中的质量

问题消灭在萌芽中，保证一次验收合格率100%，杜绝返工现象，消除由于返工而造成的工期

延误和施工成本的增加。

⑥ 严格控制施工工艺，树立样板工程，保证工艺质量目标的实现。

⑦ 定期组织对体系文件的审查，对不适用的地方及时进行修改，保证管理体系文件的适

宜性和有效性。

⑧ 坚持质量与经济挂勾原则，设立专项质量奖励基金，签定质量保证合同，制定质量奖

罚细则，对施工中造成的各种质量事故、质量缺陷按三不放过的原则，坚决追查到底并严肃

处理。

⑨ 项目部质保部进行内部监督检查，对不符合要求的活动提出纠正要求，并跟踪验证整

改情况。对于管理体系运行中可能发生的不合格和潜在的不合格制定纠正措施和预防措施。

定期的召开质量会议，提出纠正措施，保持运行的适用性和有效性。

3、质量管理制度

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3.1 质量奖惩制度

① 本着奖优、罚劣的原则，在质量管理及施工质量控制过程中,形成树样板项目、创精品

工程意识,坚持质量与经济挂勾原则，签定质量保证合同，制定质量奖罚细则。对优良品、精

品项目实行奖励,对造成的各种质量事故、质量缺陷给予处罚。

② 各级质量检查员要深入施工现场，掌握施工质量动态，把质量监督与检查结合起来，

对所发现的质量问题及时提出并督促整改。各专业工程处要认真对待质量检查与监督过程中

提出的质量问题，按期进行整改，并按照《质量保证手册》规定的程序进行处置，做到不合

格品不转入下道工序。

3.2 隐蔽工程项目的检查验收制度

① 项目部对隐蔽工程项目检查验收合格后，备齐报验资料向监理单位和业主单位提出报

验，会同监理单位和业主单位相关专业人员到现场检查。各方共同检查合格、签字后，方可

进行隐蔽工程的后续施工。

② 未按规定向相关方报验而自行隐蔽，相关方要求开挖、剥露或解体时，必须按要求办

理。

③ 如检查中发现问题，应积极进行返工和处理，直至符合标准要求方可进行隐蔽。

3.3 工序交接制度

① 确保施工工序间的正确衔接，分清责任，避免尾工及缺陷带入下道工序，执行工序交

接签证单制度（如土建与安装交接、安装与调试交接等）。

② 工程部管理部和质量保证部要认真做好建筑基础的交接与验收工作，为设备安装打下

良好的基础。

2）工程管理部要组织好不同工种、工序的交接与验收，由交接双方、项目部质量检查员

参加，并形成交接验收记录。

③ 交工方需按规定向接收方提供有关的技术资料，接收方负责接收验收，验收合格后双

方应在《中间交接验收签证单》上签字，同时必须有质量保证部的见证签字。

3.4 工程竣工后资料移交制度

① 安排专人负责工程资料的收集、整理、管理。

② 工程资料的形成要做到与工程同步，资料包括记录、文件、照片、声像等。

3）机组移交生产后办理移交生产签字手续，同时移交归档资料。

4、做好施工前准备工作

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4.1 开工前，对工程技术人员、质量管理人员、施工人员进行技术规范、质量标准、合同

文件等方面的培训。组织编制质量管理文件，组织图纸会审，熟悉施工图纸及有关资料，制

定质量规划和编制作业指导书、施工质量检验项目划分表。

4.2 对工程处的质量检查员及从事特殊作业的人员（电工、电焊工、测量工、试验人员）

进行资质审查，要做到持证上岗。

4.3 在施工过程中对如下方面进行控制

① 人员资格的控制：由合格人员进行施工、操作、监控。

② 机具、测量和试验设备符合性的控制：对机具、测量和实验设备进行维护、保养、检

定，确保施工能力和保证施工质量，并根据施工的需要进行更新改造。

③ 作业文件的控制：按施工组织设计、设计图纸编制适用作业指导书和现场质量计划，

制定定量和定性的质量标准及验收依据。

④ 材料的控制：按规定的程序采购、验收、储存、保管和发放。

⑤ 施工作业环境的控制：使施工作业环境满足施工条件要求。

5、施工过程质量管理

5.1 施工作业前必须按施工技术管理规定进行技术交底，明确质量要求，交底人和接受交

底人要做到“双签字”。

5.2 认真执行自检、复检、专检的三级质量检查验收制度，任何一级人员的检查，都必须

做好相应记录，并保证施工技术资料与工程同步。

① 班组自检：施工人员在施工结束后应立即由班组技术人员进行自检并做好自检记录，

发现问题及时处理，自检不合格不得报验，自检合格后交工地质检员检查、验收。

② 工地复检：工地质检员对班组提交的质量自检记录及施工项目实体质量进行复查、评

级、签证。复检合格后形成复检记录，报项目部质量检查员检查、验收。

③ 项目部专检：项目部质量检查员对工地提交的施工项目实体质量进行抽检（重要部位、

工序进行全检），审查质量验评、安装记录等质量记录，并进行验收、评级、签证，形成专

检记录，检查合格后报监理单位进行检查验收。

④ 当检验项目符合标准规定时，参加验评的各方代表均应在质量验评表上签名、评级，

检验不合格的项目，不准转入下道工序施工。

⑤ 严格控制施工过程质量，确保符合相关质量标准要求。

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5.3 重视隐蔽工程项目的检查验收，杜绝不合格项隐蔽后而造成的质量缺陷，影响机组的

正常运行。

5.4 强化中间交接与验收工作，杜绝不合格项转到不同专业和工序而影响后续施工。

5.5 做好工程资料的收集、整理和管理工作，为竣工后的资料移交工作打下坚实的基础。

八、质量通病的控制与防治措施

为实现工程质量总目标，针对本工程的特点和以往工程出现的质量问题，制定相应的质量

通病预防措施。如：选用先进的施工工具、指定严格的施工方法和工艺流程、强化职工质量

意识、加大职工技能培训力度、完善的质量管理激励机制。对常见的工程质量通病进行综合

治理。

1、消除管道阀门布置位置不合理措施

1.1 施工前进行充分的技术准备，仔细审核相关图纸，重点是可能相碰的部位。在考虑管

路布置时，积极与电气、热控、管道、保温等相关专业联系，避免因专业间接口问题造成返

工，导致管道布置杂乱。

1.2 对于小管径（放空、取样、疏水等）管道施工，因无设计，要认真研究图纸，深入现

场了解周围环境及设备情况，确定管路的具体走向、布置，并绘制出各系统管路的立体安装

布置图，报请相关部门批准后再进行具体施工。管路布置应做到：路径简洁、位置合理、布

置集中、排列整齐、间距相等，水平段坡度合理一致，且便于巡视检查和维修。

1.3 在考虑管道布置的同时确定阀门的安装方向与位置，阀门的安装位置应征询业主的意

见，考虑运行人员的操作习惯，将有关要求在管布置图中予以说明。阀门布置基本原则：集

中布置、标高统一、排列整齐、开关方向一致，便于操作。

1.4 布置管道时要考虑到管道保温，成排管束应预留足够的保温空间，同时管道尽可能沿

径向转向，减少空间弯。为提高外观工艺和保温刚度，不同管径管子成排布置时，大管布置

在外侧，小管布置在内侧。

1.5 施工前进行细致的技术准备，同时充分考虑阀门布置位置的空间大小、阀门高度、手

轮方向、阀门间距等因素，总体以工艺美观、便于运行人员操作为依据。阀门安装完毕必须

悬挂标牌。标牌规格、样式应统一，内容齐全、字迹清晰，悬挂方法、位置合理美观。

在管道施工中要充分考虑各系统管道的热膨胀量，根据膨胀量的不同，每间距10～

15m设置一个膨胀弯头（成排管束的弯头位置要一致），以吸收各段的膨胀，避免因热膨胀

造成的管子弯曲变形。现场制作的弯头一律采取冷弯加工，不准使用火焰弯制。

1.7 由于部分管道为合金材质，在安装前必须进行100%光谱复查，并将复查结果用记号

笔标在管子两端，同时将合金管与普通管分类保管，以免错用。

2、消除管道支吊架制作、安装工艺差措施

2.1 在支吊架制作施工过程中，支吊架制作必须采取机械方法加工，严禁火焰切割下料。

严格按照设计院提供的《汽水管路支吊架设计手册》中规定的支吊架型式、各部件规格、尺

寸进行加工制作。同一种规格、尺寸的支吊架制作必须统一。

2.2 支吊架安装前，根据不同管路、管径并结合现场实际情况合理选择支吊架型式，确定

吊点及生根点位置。同一段管子上的支吊架间距应相等，小径管支吊架间距可适当近些（疏

水、排空管采用U型管夹固定）。支吊架安装时应充分考虑热膨胀的影响，支架的选型（固

定或滑动）和使用必须正确，特别应注意U型卡子的安装，在紧固后的状态下与固定支架成

为一体，当管道长多点使用U卡时，必须考虑消除U型卡影响膨胀问题 。根据不同管路系统、

不同管段的理论膨胀量、膨胀方向，选取支吊架冷态安装时的倾斜角度、倾斜方向，以便保

证其在热态下垂直受力，切记不得装反。此外，还需注意支吊架生根必须牢固可靠，滑动支

架与管子接触处必须光滑，不得卡死，以保证其滑动自如。

3、消除燃油系统渗漏、油枪堵塞措施

3.1 在管道安装并水压完毕，用蒸汽对管道内部进行吹扫，确保投油时管道内部清洁。

3.2 燃油管道采用全氩焊接工艺。燃油管路在安装完毕进行水压试验，对焊接质量及阀门、

法兰连接质量进行检验。

3.3 为保证进入油枪的燃油清洁，严格控制滤网本身及其安装质量，切忌漏装滤网。在油

枪投入使用时，应先投入雾化蒸汽对油枪进行吹扫，再投油。在油枪退出使用时，应先切断

燃油供应，继续通入雾化蒸汽，待油枪内残油吹扫干净后再切断蒸汽供应。

4、消除炉本体漏灰措施

4.1 顶棚密封

① 施工前要求制造厂家到现场进行技术交底工作。

② 组织锅炉、保温专业专题会。两专业交叉施工部位，分工明确，责任到位。

顶棚密封板偏薄，不易焊接，因而对焊工资质要求高。困难位置，要求焊工责任到位，

质检人员监督到位。

④ 顶棚管穿过屏过、高过、高再管排部位，需安装梳形板，按照图纸要求，梳形板与管

子不焊，其中高再管排部位梳形板要求在组合场组合时提前安装。

4.2 前后炉膛一次密封

① 刚性梁抱角部位最易漏焊，质检人员需加强监督力度。

② 刚性梁部位模式壁片与片之间密封焊接。

③ 冷灰斗处前后水冷壁与侧水冷壁密封焊接。

5、消除炉本体膨胀受阻措施

5.1 受热面部件与钢架平台相碰现象比较普遍，尤其以刚性梁与平台相碰居多。积极联系

现场设计或厂家代表，对设计中出现的问题要求提供设计变更，现场修改平台，修改时应考

虑留出保温裕量。

5.2 风、粉管道与钢架平台相碰，主动联系设计院代表、锅炉制造厂代表，对要修改平台

提供设计变更，现场修改。

5.3 二次风分风道现场安装时，按照图纸尺寸对膨胀节进行冷拉，冷拉后用型钢点焊固定，

待膨胀节和风道对接完毕后，再将型钢切割掉，以保证大风箱在运行中下降时有220mm的膨

胀量。

5.4 冷灰斗下方水封槽安装完毕后，重点检查水封槽上沿与水冷壁下集箱下边缘距离大于

300 mm，同时复查水封插板下缘与水封槽底部距离大于300mm。

6、制粉系统无泄漏措施

6.1 全部执行施工任务书制度及技术交底卡，严格按照施工工艺及规范、标准施工，并执

行挂牌制度，达到谁施工谁负责，使每个职工提高责任心和质量意识。

6.2 制定奖罚条例。

6.3 外委加工的设备进行复检，不合格的产品，进行退货或修复。

6.4 送粉管道套筒补偿器安装时，接头连接处增添石棉绳或其它密封填料。

6.5 对高、中、低压管道的安装，严格按照施工工艺要求执行，严格把好质量关，对不符

合要求的焊口坚决不放过，施焊前，坡口打磨干净，对口时杜绝折口、错口现象，管道安装

中留有足够的膨胀间隙，保证焊口的质量。

对烟、风、煤管道及密封系统的安装，首先把好地面组合质量关，所有的烟、风、煤

管道作渗油试验。并加强低压焊工的管理工作，焊完后清除药皮，查看焊接质量。

6.7 对锅炉转动设备与系统管道的安装接头，按图纸及厂家要求施工，另外对一些容易泄

漏的部位，安装前仔细检查、拆除，查找泄漏的原因，并进行修复，每个活节头处仔细检查。

7、消除汽、水系统跑冒滴漏措施

引起热力系统漏水、漏汽的因素主要有以下几个方面：阀门的泄漏；法兰的泄漏；焊口的

泄漏；疏水漏斗的冒汽等等。为消除这些问题准备采取如下措施，提高工艺质量。

7.1 防止阀门泄漏主要采取以下措施：

① 认真检修阀门，阀门的盘根一律更换为石墨盘根。安装前对于每一个阀门进行水压试

验，合格后再进行安装。

② 阀门的压兰紧力要均匀，松紧适当，以保证不沿门杆漏汽、漏水。

③ 检修时格外注意保证门盖螺栓的紧力均匀,不能保证要求时换垫，特殊垫片要求厂家提

供备用垫。

④ 安装过程中，各种阀门的安装规格和参数必须和设计相符，严禁以小参数的阀门用于

高参数，阀门安装采取挂牌制度。

⑤ 阀门检修后要有检修记录和阀门领用跟踪记录，以防止错用阀门和使用未经检验的阀

门。

⑥ 合金部件须经光谱检验，合格后投入使用。

⑦ 对于安全门的检修要求作好原始记录，对门口要进行研磨，保证接触良好，防止因门

口不严造成漏水、汽，要求阀门冷值水压。

⑧ 阀门在安装后，进行成果保护，交叉作业作好隔离。

⑨ 对于抽汽管道的逆止门门盖一旦出现泄漏要重新换垫，此处应为石墨缠绕垫（要求厂

家处理）。

7.2 对于法兰的漏汽、漏水采取以下措施：

① 法兰在安装前认真检查法兰密封面，不能有径向沟槽，结合面平整没有变形，法兰厚

度要和设计相符。

② 对于中、低压管道平焊法兰的焊接要采用里、外焊的施工方法。

③ 紧固法兰螺栓时，要采用对称紧固方法，用力应均匀，以保证力矩均匀。

④ 除循环水、工业水、冷却水系统外的所有法兰垫片一律采用石墨缠绕垫片。

在现场施工中取消齿型垫片。禁止使用双层法兰垫片。

⑥ 对于高温、高压的蒸汽管道法兰螺栓要考虑螺栓的热紧，一般在施工过程中预留出法

兰不保温，在系统处于运行参数时热态紧固法兰，紧好后在保温。

⑦ 对于热工的阀门和仪表的垫片采用退火后的紫铜垫。

⑧ 法兰螺栓的材质要和设计相符，安装前仔细核对高温、高压的法兰螺栓，合金螺栓应

有光谱合格标记，避免用错，防止运行中发生蠕变造成法兰漏汽。

⑨ 法兰连接时要保证法兰面清理干净，同时对法兰的型号要严格控制，不能两种规格不

相符的法兰互相连接。对于和设备相连的特殊法兰，厚度不能小于同参数的法兰厚度。

7.3 对于疏水漏斗的冒汽和泄水不畅采取以下措施：

① 必须保证疏水放空阀门不存在内漏，为此必须加强阀门的检修工作。

② 保证系统清洁，管道施工前要喷砂或酸洗处理，对口前要检查内部清洁度。必要时用

压缩空气吹扫或其它方法将管道清理干净。

③ 系统投运前要进行冲洗工作。

④ 首次开疏水阀门时，要等到排出的介质干净后再关闭阀门，无法监视的系统，可采用

延长排放时间的方法处理，以免赃物破坏门口，造成内漏，产生疏水放空门漏汽现象。

⑤ 对于排到地沟内的疏放水母管为防止沿沟盖板冒汽，在排放处加一个疏水箱，从疏水

箱上部引一排汽管到汽机房外。

⑥ 避免有压放水和无压放水串接。

⑦ 所有疏水用漏斗要有足够的流通面积，且不堵塞，以保证疏水畅通，水不会溢出。要

保证疏水管口与疏水漏斗对正。

⑧ 阀门在操作过程中转动手轮不要超力矩，造成门盖变形而泄漏。

8、消除油系统跑、冒、滴、漏措施

油系统管道存在的因素：管道及连接件、紧固件、密封件等部件的质量问题； 焊接工艺、

焊接质量；法兰、垫片、锁母及接头等连接件、密封件的选择、安装。

油系统设备存在的因素：设备的法兰、接头、锁母及垫片严密性不好等的质量缺陷；设备、

设计中存在的一些问题及设备运行中出现的异常情况。

针对以上各种因素，为消除设备系统漏油现象出现,采取以下措施:

8.1 油管道安装的过程防止质量通病措施：

对管道及连接件、紧固件、密封件等部件的质量要严格把关，每一个管件都要有材质

证明和质量合格证。

② 碳钢管道及管件要经过酸洗、钝化处理，并确保酸洗、钝化的质量。

③ 管道焊接要采用氩弧焊打底，DN50以下的管道要采用全氩焊接，平焊法兰采用内外双

面焊接以增强其严密性。

④ 管道焊接要由合格的中压或高压焊工担任，坚决做到一次焊接成功，避免返工。

⑤ 所有管道的法兰结合面要使用石墨缠绕垫，检查确保垫片清洁、平整、无折痕及损伤。

⑥ 管道的法兰联接要确保无偏斜，严禁强力对口，法兰螺栓必须对称地均匀紧固。

⑦ 用锁母连接的油管必须符合下列要求：

检查锁母必须由整块金属制成，不得使用焊接锁母。

球形口的锁母接头须涂色检查，其接头要严密。

⑧ 油系统管道按照规范要求比例做好光谱与透视试验。

⑨ 对于阀门除厂家有特殊要求的以外，必须进行解体检查及打压试验，更换盘根、垫片

（要求材质为四氟乙烯），并作好记录。

⑩ 由于抗燃油具有腐蚀性，所以对其采用的垫片及密封圈要有足够的备件。

8.2 对厂家设备质量要严格把关，尤其是管件的接口处，应严格按电力规范进行检查

① 设备自带的接头、法兰、锁母一定要逐个仔细检查，确保其质量，对其采用的垫片，

要检查确认其清洁、平整、无折痕，密封严密，并要符合材质要求（四氟乙烯垫或高压耐油

密封圈），否则更换，并作好记录。

② 轴承座的清理检查、渗油试验问题严格控制

轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物，内表面所涂油

漆应无起皮和不牢现象，如油漆能溶于油中则应予除掉。

轴承座与轴承盖的水平结合面，紧固螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进，通压力油的油孔四

周用涂色法检查，应连续接触无间断。

放油的丝堵要确保严密不漏，汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。

轴承座油室应做泡油试验,注油前轴承座内必须清理干净,油液面高度不低于回油口的上

口外壁,油在轴承座内经24h 应无渗漏，如有渗漏应进行修补并重新试验。

③ 对于设备设计中存在的问题要与甲方及设备厂家协商共同解决。

设备进入厂房及就位后，加油、清理和设备异常情况漏油时不污染设备基础和地面，

具体措施如下：

a、凡盛油的容器使用前检查严密不漏；

b、大容器倒运时，使用运输机械，不得滚动；

c、设备上油或油循环使用临时管时，在油路经过的沿途加垫严密不漏的油盘；

d、加油时用较小的桶进行加油，且加油前后将桶口用棉纱擦拭干净，防止有油滴在地面

或基础上；

e、清理前，应用较干净的塑料布将设备或基础地面盖住，以防止污染设备基础和地面。

清理完地面后，对设备进行擦拭，先将上面的油迹等进行擦拭干净，再用干净的棉纱擦设备，

且要做到一有污染就随时擦干净，以防止结垢后难以清理干净；

f 、做到每天定时检查可能漏油的设备及管件接头处，做到以预防为主。

9、消除管道内部不清洁的措施

造成管道内部不清洁的因素为:管件、阀门内部不清洁；管道内部锈皮、腐蚀；管道安装

过程中存在不清洁：存留氧乙炔切割存留的氧化铁；机械钻孔存留的铁屑；管口焊接时存留

的焊渣；管子现场堆放时存留的浮土及杂物。

9.1 消除管子、管件内部不清洁的措施：

① 发现管道内部重皮、氧化皮及腐蚀裂纹、管表面麻坑缺陷做退货处理。

② 无缝钢管直径为Φ108～325，按系统要求进行喷砂处理。

③ 无缝碳钢管及管件直径Φ89 及以下采取酸洗处理。

④ 所有管子喷砂及酸洗后用塑料盖将两头管口封闭。

9.2 管道安装过程的保证措施

① 不锈钢管用压缩空气吹扫。

② 系统管线上安装仪表管疏水管开孔在管道安装前进行，小于30mm的孔径不得用火焊切

割开孔，开孔后必须将管子内部清理干净，管内不得遗留钻屑等杂物。

③ 管道现场安装时管内全部用压缩空气进行一次吹扫。经施工负责人检查后确认管内无

杂物，方可对口焊接安装，工程部技术人员不定时进行抽查，待施工人员撤离现场时，将未

对接的管子用塑料封盖或用铁板封闭好，方可撤离。

④ 管口对接时，管子或管件的坡口处，内外壁距管口10－20mm范围内打磨清除干净，露

出金属光泽。

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⑤ 无缝钢管对口焊接，直径在φ108－φ325 采氩电联焊工艺进行焊接。

⑥ 无缝钢管直径φ89×4 以下的管子，采用全氩弧焊接工艺进行焊接，φ89×4.5 以上采

用氩电联焊，φ14 以下的管子采用气焊进行焊接。

⑦ 阀门在安装前进行一次全面的外观检查，阀内不得有脏污物及杂物。

⑧ 管道系统有条件时应进行一次单系统的清洗，清除管道内部安装时遗留的污垢和杂物。

（并具有经过批准的技术、安全和组织措施）

⑨ 管道系统清洗前除设计有要求外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）节流阀芯，滤网

和止回阀芯拆除，并妥善保存，待清洗结束后复装。

⑩ 认真做好各项检修、安装自检记录和验收记录等。

10、电缆敷设工艺质量通病的控制措施

消除电缆敷设不美观、接线不牢固的控制措施。

10.1 电缆始端和末端的设备应编号、写上名称。

10.2 所有电缆敷设及其接线应在厂家代表的指导下进行。

10.3 预制电缆必须逐层敷设，排列应整齐美观，绑扎方式一致，距离一致，拐弯处弯曲

弧度一致，避免交叉。必要时可做敷设模拟图和断面排列图，以求得最好的排列方式和敷设

顺序。

10.4 以敷设清单为准，核对所敷设的电缆规格、型号、芯数是否相符，并检查外观是否

完好。

10.5 应按系统接线图、原理图、盘内接线图、端子箱接线图核对电缆清册中的电缆编号、

规格、芯数、长度是否正确。

10.6 预制电缆敷设接线前，应与厂家人员拨除插件，消除接线时产生的静电而导致模件

的损伤。

10.7 施工人员应进行严格培训，合格后方能进行施工，接线时应采用得心应手的接线工

具，尤其注意接线端子牢固，不得松动。接线时要保证线芯弯曲弧度整齐一致，绑扎方式一

致、间距一致、方头号码长度一致，并有字侧向外。

10.8 施工过程中，技术人员要经常到施工场所进行检查，注意施工质量和工艺。

11、盘内接线不规范的质量通病的预防措施

11.1 接线前，技术人员应对接线人员进行技术交底，接线人员应严格按照交底进行施工，

不得擅自改动。

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11.2 工作人员在接线之前，应认真核对图纸，清点电缆齐全后，然后方可进行电缆整理。

11.3 盘内电缆的绑扎要横平竖直、牢固，标志牌整齐美观。

11.4 线芯与端子接触处要拧紧，不得松动，且注意不得压线皮。

11.5 电缆作头时，头的长度要一致，塑料带的颜色要一致，高度要一致。

11.6 屏蔽电缆要一端接地，接地必须可靠。

11.7 扒电缆时，注意避免划伤线芯，以免接地或串信号。

11.8 若在接线过程中，线芯不够长，要用对焊或压鼻子方式进行连接，连接用的线芯颜

色、直径要和原线芯保持一致。

12、消除热工管道系统泄漏措施

12.1 确保所使用的电动门及执行器的安装质量，设备到现场后要对其密封性进行仔细检

查、验收，才能从根本上解决其漏油问题。

12.2 厂供就地仪表盘安装后，会同质量部门对其整体质量进行检查，对质量差的部件进

行更换。

12.3 要求供应部门采购质量好的仪表管，并保证仪表管管口的椭圆度尽可能小，选择质

量好、加工精度高的卡套接头。

12.4 仪表管焊接时，施工人员及技术人员对每一路、每一段仪表管作好记录，并在仪表

管上作好标识，焊接结束后对每一道焊口进行复查，落实责任人，防止漏焊、错焊。

12.5 对焊接人员要求持证上岗，并在焊接前进行焊前培训，选择技能好责任心强的人员

进行施工，对焊口质量每天进行检查验收以确保焊口质量。

12.6 仪表阀门安装前必须进行研门打压，并做好检修记录。对合金钢材的阀门安装前委

托金属试验室进行光谱检查，合格后方可进行安装，安装后再次进行光谱复查。

12.7 卡套接头与仪表管连接及仪表阀门接头紧固时，选择施工经验丰富、责任心强的施

工人员进行施工，并把责任落实到个人，紧固时对有特殊要求的卡套接头根据厂家要求进行

操作，紧固尺度及力度要一致。

12.8 试运期间，对频繁拆卸的仪表接头的垫圈，要求每拆卸一次都进行更换，如果接头

性能下降也要进行及时更换，并准备好足够的备件。

12.9 所有垫圈要根据介质及参数的不同选择不同材质的垫圈。

12.10 所有接头在投运前必须进行严格检查和重新紧固，并责任落实到个人作好记录存

档。

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12.11 要改变一些传统的施工方法，进行技术革新。

12.12 所有仪表管在系统投入前要做管路严密性试验以检验仪表管的安装质量。

13、消除热工取样系统堵塞措施

13.1 炉膛负压，烟风取样。

① 炉膛负压的取样装置没有一次门，炉膛风压时为了封闭系统，需要在取样装置上加石

棉垫（死垫）临时封堵。风压后一定要及时拆除死垫，以保证系统能够正常使用。

② 炉膛负压的取样装置在保温时加的临时堵，施工后也要及时拆除。

③ 炉膛负压的取样装置在运行时容易积灰，取样装置应该加装吹扫装置或防堵装置。

④ 炉膛负压取样装置至变送器的仪表管一定要脱脂彻底，清理干净，避免挂灰堵塞仪表

管。

13.2 粉管取样

① 粉管取样的取样装置没有一次门，风压时为了封闭系统，需要在取样装置上加石棉垫

（死垫）临时封堵。风压后一定要及时拆除死垫。以保证系统能够正常使用。

② 粉管取样的取样装置在运行时容易积灰，取样装置应该加装吹扫装置或防堵装置。

③ 粉管取样的取样装置至变送器的仪表管一定要脱脂彻底，清理干净，避免挂灰堵塞仪

表管。

④ 粉管取样的取样装置安装时取样装置要与管内煤粉的流动方向成锐角。

13.3 仪表管焊接时，要确保对焊不错口，焊接时火焰强度要把握适中，以免铁水流入管

内。

13.4 气源管路投运前必须进行彻底吹扫，从设备进口处松开接头进行吹扫，吹扫时间保

证30 分钟以上，确保管路内部无杂物后连上接头。

14、消除焊接质量通病防治措施

14.1 焊前准备阶段

管道对口时错口值控制在1mm之内，折口及坡口端面10～15mm范围内的锈垢、油污清理

干净露出金属光泽。

14.2 焊接施工阶段

① 在风、雨天采取防护措施进行焊接作业，如遇到大雨、大风等天气应停止施工，避免

造成不必要的损失。

② 焊接过程中应控制好电流的大小，不使电流过大或过小。

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③ 油管接口焊接时，氩弧打底的焊层厚度应大于3mm，全氩弧禁止采用倒电流焊。

④ 大径管焊接单层厚度控制在6mm以内。

⑤ 焊缝余高应控制在0～3mm，焊缝宽度、咬边深度不超过规程规定；根部凸凹不超标。

14.3 焊接的处理

① 焊接焊缝两侧及时清除药皮和焊接飞溅物。

② 外观无气孔、咬边、夹渣、裂纹等缺陷，焊接结束焊工在焊缝附近打上自己的钢印号。

③ 不得在设备、管道、管件上随便打火、点焊、接引地线，从设备表面、转子表面上乱

拉电焊线。

14.4 做好焊接的施工管理工作

① 严格技术交底程序，施工前必须清楚工作内容及使用的焊接材料，无交底拒绝施工。

② 焊条使用前要烘干，随用随领，当班没用完的焊材要交回焊材库，焊条用保温筒盛放，

使用中要用电加热。

③ 拒绝使用无产品合格证的焊接材料。

④ 严禁无证上岗，非合格焊工进行点固焊，合格焊工不得进行超越其合格范围外的焊接

施工任务。

⑤ 焊缝内严禁填塞钢筋等不合格的填加物，需要填塞的密封焊缝要保证焊缝能够全焊透。

⑥ 焊后认真清理焊缝的焊渣、飞溅，严格按标准进行自检。

⑦ 作好焊接文明施工，施工现场不乱扔焊条头，施工结束后焊渣要清扫干净。

⑧ 严格按照焊接工艺措施进行施焊，质检人员要深入现场作好监督检查工作。

15、对成品保护的质量通病的控制措施

为防止进货产品、施工过程产品意外受到损伤、损坏、变质等现象发生，特制定产品防护

措施如下：

15.1 建立并保持适当的防护标识：

对已到货设备材料或者已经加工成成品的构件进行标识，防止用混用错，使用标签标明规

格、型号、材质、预安装单位和区域。

对到货的甲供设备进行可靠核对，确认无误后进行标识防护，对容易碎、怕碰、防倒置的

设备挂设警世说明。

领用和发放产品前应仔细核对标识。

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15.2 使用适当的搬运工具和相应的机具，规定合理的搬运方法，防止在生产和服务提供

中及交付的搬运时损坏产品。

起重作业及其机械操作人员应持证上岗，施工及搬运机械定期检查、维护和保养。

针对不同的材料设备制定相应的搬运措施。

设备及其材料选择合适的或者专用机具卸车，吊索应固定在设备的专用点上。

设备及其材料运输要捆扎牢固，运输车辆行进要平稳。

15.3 为原材料、购配件、半成品等提供必要的储存环境，采取有效的管理，防止产品损

坏和误用。

对小型容易丢的设备机件，设置专用库房，对大型设备选择合适的场地，做好防丢失、防

碰撞、防雨淋湿等措施。

材料设备专人保管，专人发放。

15.4 施工过程和完工的工程应采取有效的防护措施，防止损坏或者污染，保持产品固有

的质量。

施工工程的产品防护应随时进行，施工过程中每道工序操作时应严格按照作业指导书要求

进行防护。

安装到设备基础上的设备要用苫布包盖严密，易损的部件应拆除保管，如不能拆除要有醒

目的标记且采取保护措施。

设备吊运过程中要停放缓慢，防止碰坏正在安装或者已经安装的设备。

电气、热控在配电室外安装的设备要做好自身的防护，防止其它专业交叉作业时造成损坏。

施工现场在施焊的过程中要注意防火保护，清洗设备用的易燃溶剂要及时清理，以防发生

火灾。

安装过程中，不经工程部门允许，任何单位不得随意在混凝土上打洞及开孔。

施工结束后的成品保护要采取标识，根据设备的重要等级进行保护并悬挂不同的警示牌。

落实责任制，严格把关，谁出问题谁负责。制定相应的奖惩条例并在施工中严格执行。

对职工加强成品保护教育。

15.5 对竣工工程尚未交付的要采取有效的保护措施，直至顾客接受为止。

对已经施工完的合格产品需挂警示牌，在交付前要对其进行看护，特别重要的产品要有专

人看护。

设备及系统试运行并移交前，组织有关部门的相关人员进行联合检查验收并签证。

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16、平台、楼梯和栏杆质量通病的控制措施

平台、楼梯和栏杆的质量通病表现为：平台尺寸不准，花纹板拼接不齐，踏板不均匀，栏

杆不平直，焊缝不打平，油漆不光亮。

16.1 消除尺寸不准的措施：

① 制作平台应平整；

② 切割毛料一律打磨光洁；

③ 加工件六面体均匀保持垂直度；

④ 原材料尽可能使用机械切割；

⑤ 焊缝应满焊；

⑥ 焊缝一律用砂轮打磨（包括钢板接缝）；

⑦ 成品使用油压千斤平直。

16.2 消除花纹板拼接不齐的措施

① 花纹板切割、磨边及平整后才能焊接；

② 花纹板在平台上点固后才能焊接；

③ 焊完花纹板平整后才能灶在结构上；

④ 全部焊缝应打平。

16.3 消除栏杆不平整措施

① 栏杆必须机械切割下料；

② 拐弯栏杆使用冷弯机械加工；

③ 不锈钢栏杆弯头一律使用定型产品；

④ 所有栏杆，尽可能配制底座；

⑤ 栏杆上装饰性板材，一律使用机械压制；

⑥ 预埋铁件在栏杆安装前应防线，并另用铁件找平；

⑦ 玻璃栏板一律使用经过打磨的浮法玻璃；

⑧ 栏杆焊缝全部经过砂轮打磨和砂布打磨两个工序；

⑨ 栏杆的角度，全部使用L=500mm方尺四面归方后才能焊接；

⑩ 栏杆焊接应使用φ3mm以上的焊条，并使用小电流。

16.4 消除踏步不均匀的措施

① 踏步必须使用专用工具压制；

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② 踏步焊接前应在侧梁上划样，并使用专门量板丈量固定；

③ 点焊完全部踏步后才能焊接，焊接中应跳焊，消除温度应力。

16.5 消除油漆不均匀措施

① 油漆使用正规厂家产品，存放期不得超过60 天；

② 采用喷涂工艺，刷制时每次都必须使用新刷，油必须过滤；

③ 金属结构表面全部打磨，并用砂布磨光；

④ 宜使用三层作业的工作方法，第一遍底漆，第二遍面漆，第三遍上光漆；

⑤ 已完工的油漆，在养生期中不得碰撞；

⑥ 严禁为了加速干燥期乱加稀释剂的做法。

17、油漆施工工艺质量通病的控制措施

17.1 漆膜返锈通病的控制措施

① 涂漆前，必须彻底清理管子或涂刷物表面的泥土、水分等杂物。使涂刷表面漏出金属

光泽，表面清扫干净后，应尽快涂上底漆，防止再生锈。

② 表面涂普通防锈底漆时，漆膜要略厚一点。

③ 进行涂漆时要均匀，防止漏刷和出现针孔。

17.2 漏刷通病的控制措施

① 对于涂刷不便的涂刷物，必须在安装前先刷好漆，安装后再刷交工漆，这样就克服了

安装后补刷的困难。

② 对于已经装好的设备和管子，随操作随用小镜子返照背面，检查漏刷部分，仔细补刷。

17.3 漆层流坠通病的控制措施

① 选用优质的漆料和适当的稀释剂。

② 涂刷时操作要均匀。

③ 选用适用的油刷，涂漆时环境温度要适当，一般以温度15～20℃、相对湿度50%～75%

为宜。

④ 涂刷蘸油不宜过多，油膜不宜过厚，一般漆层保持50～70μm厚。喷涂油漆应比刷涂

的要薄一些。

⑤ 涂漆前要彻底清理好表面的油水杂物。

⑥ 采用喷涂方法时，选用油嘴口径要适宜，喷枪距物体表面150～200mm（小喷枪），200～

250mm。

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17.4 漆膜起泡通病的控制措施

① 涂漆前必须将管子表面处理干净，当基层有潮气或底漆上有水时，必须将水搽干，潮

气散干后才能涂油漆。

② 涂料黏度不宜过大，一次涂漆不宜过厚；喷涂使用的压缩空气要过滤，防止潮气侵入

漆膜中。

18、二次污染质量通病的控制措施

保证柱、墙、地面、保温面、油漆、设备、管道等成品或半成品不受任何损伤及污染，特

采取下列控制措施：

18.1 主厂房内设置污、废物、脏物存放回收垃圾箱，由文明施工队负责回收、管理。

18.2 对材料、构配件、设备进行合理地存放，做好保护措施。对验收完的项目，合理安

排施工程序，特别要做好有利成品保护防止二次污染的交叉作业安排。

18.3 油漆施工时，应合理安排油漆的开工时间及其施工顺序，减少交叉作业和防止重复

污染。多颜色面漆必须交叉作业或者相邻作业时，要设置隔离层。对于作业区下方及周围已

完工的设备、管道、仪表、地面等，开工前均应设置可靠的保护措施，防止二次污染。

18.4 在采用喷涂工艺施工时，作业区必须设置隔离间，防止污染物空气传播，并保护好

隔离间内的其他设备。