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焊接技能竞赛培训方案

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二0 一三年五月十日

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根据****公司焊接技能竞赛要求，公司进行焊工技能竞赛培训，本次培

训由技术部、质检部、生产车间、焊工班组负责。

一、组织机构

组 长：****

副组长：****

成 员：****、****、****、****

参加人员：

****、****、****、****、****、****、

二、时间安排：

****年**月**日-****年**月**日培训，****年**月**日进行理论和实际

考试。

三、培训主要内容

1、理论学习

⑴、进行焊接施工相关理论知识学习。学习焊接安全知识和操作规程,学

习焊接施工工艺流程，学习焊机的使用方法及注意事项。

⑵、参考书籍：《职业技能鉴定指导书》（焊工）、《中华人民共和国

职业技能鉴定规范》（焊工中级理论知识）、《电力安全工作规范（变电部

分）、《国家电网公司十八项电网重大反事故措施》。

⑶、学习焊条电弧焊接理论知识和工艺参数。

2、实际操作前准备

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⑴、现场检查：检查周边有无易燃易爆物品，在室内焊接，应检查室内

通风是否良好，光线是否良好，在室外焊接，应检查风速能否达到焊接要求；

检查焊接设备接地是否良好。

⑵、焊接设备检查：检查焊接设备铭牌，依据铭牌判定焊接设备类型，

按焊接设备类型检查焊接设备的电源输出、输入，检查气源输出、输入，检

查焊机焊接输出正、负极接线。检查夹具良好，无锈蚀与缺陷。

⑶、工件检查：审核工件材质，检查所用焊条、焊丝、焊剂型号正确性；

对工件进行除锈、除油、除污；检查焊缝能否达到焊接要求。

⑷、劳保穿戴：检查完成后，穿戴好自己的劳动防护服开始焊接操作。

3、实际操作过程

焊条电弧焊钢板对接平焊：

⑴、试件装配定位焊：间隙 始端为3.0mm，终端为4.0mm；预臵反变形

量3°～4°；错边量：≤1.0mm；钝边：1～1.5mm。

⑵、焊接工艺参数按下表

平板对接平焊工艺参数

焊接层次 焊条直径（mm） 焊接电流（A）

打底焊(第一层) 3.2 110～120

填充焊（第二层） 3.2 130～140

填充焊（第三层） 4.0 170～185

盖面焊（第四层） 4.0 160～170

⑶、操作要点：

①、打底焊的焊接是单面焊双面成形的关键，焊条与焊接前进方向夹角

为40°～50°；引弧在始焊端的定位焊处引弧，并略抬高电弧稍作预热；当

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焊至定位焊尾部时，将焊条向下压一下灭弧；运条间距要均匀准确；在更换

焊条时，先在熔池前方作一个熔孔，然后回焊约10mm再灭弧。

②、填充焊运条手法为月牙形或锯齿形，焊条摆动到两侧坡口处要稍作

停留，保证两侧有一定的熔深，并使填充焊道向下凹；焊条与焊接前进方向

的角度为40°～50°；最后一层焊缝高度应低于母材约0.5～1.5mm，且不能

熔化坡口两侧的棱边。

③、盖面焊施焊的焊条角度、运条方法与填充层相同，但盖面焊施焊的

焊条摆动幅度比填充层大，摆动时，注意摆动幅度一致，运条速度均匀；注

意观察坡口两侧的熔化情况，施焊时在坡口两侧稍作停顿，以便使焊缝两侧

熔合良好，避免产生咬边；注意保证熔池边缘不得超过表面坡口棱边2mm，否

则，焊缝超宽。

焊条电弧焊钢板对接立焊：

⑴、试件装配：间隙 始端为2.0mm，终端为2.5mm；定位焊：在试件坡

口内两端点焊，焊点长度为10～15mm，将焊点接头端打磨成斜坡；预臵反变

形量3°～4°；错边量≤1.2mm。

⑵、焊接工艺参数按下表

平板对接立焊工艺参数

焊接层次 焊条直径（mm） 焊接电流（A）

打底焊(第一层) 3.2 100～110

填充焊（第一、二层） 3.2 110～120

盖面焊（第四层） 3.2 100～110

⑶、操作要点：

①、打底焊可用连弧法或断弧法；首先是引弧，在定位焊缝上端部引弧，

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焊条和试板的下倾角定为75°～80°，与焊缝左右两边夹角为90°。在定位

焊缝尾部时，应停顿预热，将焊条向坡口根部压一下灭弧；然后是焊接，焊

接方法采用月牙形或锯齿形横向短弧操作（弧长应小于焊条直径，以免产生

气孔）；最后是收弧，打底焊接在更换焊条时，先在熔池上方作一个熔孔，

然后回焊约10mm再灭弧，并使其形成斜坡形状；打底层焊缝厚度，坡口背面

1～1.5mm，正面厚度约为3mm。

②、填充焊在距焊缝始焊端上方约10mm处引弧后，将电弧迅速移至始焊

端施焊；填充焊层高度应距离母材表面底1～1.5mm，并形成凹形。

③、盖面焊引弧操作方法与填充层相同；焊条左右摆动时，在坡口边缘

稍作停顿，熔化坡口棱边线1～2mm；焊条摆动速度较平焊稍快，前进速度均

匀，每个新熔池覆盖前一个熔池2/3 ～3/4 为佳；换焊条再焊时，引弧位臵

应在坑上方约15mm填充层焊缝金属处，然后迅速将电弧拉回至原熔池处，填

满弧坑后继续施焊。

焊条电弧焊钢板对接横焊：

⑴、试件装配：间隙 始端为3.0mm，终端为4.0mm；定位焊：在试件坡

口内两端点焊，焊点长度不得超过20mm，将焊点接头端打磨成斜坡；预臵反

变形量6°；错边量≤1.2mm。

⑵、焊接工艺参数按下表

平板对接横焊工艺参数

焊接层次 焊条直径（mm） 焊接电流（A）

打底焊(第一层) 2.5 70～80

填充焊（第一、二层） 3.2 120～140

盖面焊（第四层） 3.2 120～130

⑶、操作要点：

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①、打底焊

连弧焊接：在焊缝左端定位焊缝上引弧，停顿稍加预热，将电弧上下摆

动，移至定位焊缝和坡口连接处，压低电弧待坡口熔化并击穿，形成熔孔，

转入正常焊接；运条方法为月牙形或锯齿形，焊条与垂直焊缝平面夹角50°～

60°，与焊缝夹角80°～85°。

断弧焊接：横焊打底焊接时采用灭弧法，焊条与垂直焊缝平面夹角80°～

90°，与焊缝夹角30°～40°；当电弧指向上、下坡口时，与焊件平面夹角

约为85°～95°；打底焊接在更换焊条时，应在距前段焊道收尾处约10mm

处的坡口内引弧，停顿预热，焊至坡口根部，听到击穿根部的电弧声后，稍

作停顿，立即灭弧，继续正常运条，完成打底焊焊接。

②、填充焊，焊两层，填充层的焊条角度如下图A、B所示；填充最后一

层的高度应距离坡口边缘线1～2mm，并不能破坏上下坡口边缘线。

③、盖面焊采用连狐多道焊接，由坡口下方始焊，逐道向上排列，每道

焊缝之间压1/2 左右；焊条角度如下图C、D所示。

4、焊后检查

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⑴、焊接缺陷种类

外部缺陷：位于焊缝表面，用肉眼或低倍放大镜就可以看到；如焊缝尺

寸不合要求、咬边、弧坑、表面气孔和表面裂纹等。

内部缺陷：这类缺陷可用破坏性实验或无损探伤方法来发现；如未焊透、

未熔合、夹渣、内部气孔和内部裂纹等。

⑵、焊接缺陷的危害

焊接缺陷直接影响着构件的安全运行和使用寿命，严重的会导致结构的

脆性破坏。

⑶、焊接缺陷产生的原因及防止措施

①、裂纹产生原因及预防

裂纹产生主要与钢材的化学成分、焊材的化学成分有关，由于钢材和焊

材化学成分不达标或不匹配，焊接时产生高温影响，使局部地区的金属原子

的结合了遭到破坏，形成新界面产生裂纹。防止措施：施焊前，依据钢材材

质正确选用焊材，并且在钢材、焊材检验时，严格控制硫、磷等元素质量分

数；另外，选择合理的焊接工艺，严格控制焊接时的应力回火温度。

②、气孔产生原因及预防

气孔产生的原因主要是焊条或焊剂受潮，焊条药皮变质、脱落，焊芯锈

蚀，焊丝或焊件表面有水、油、锈等，过大电流造成焊条药皮发红而失去有

效保护，电流偏低焊速过快，电弧长度过长，电弧偏吹，运条手法不稳。防

止措施：焊前将焊条和焊件表面清理干净，焊条、焊剂按规定进行烘干，不

使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯锈蚀的焊条，选择合适的焊接工艺

参数，碱性焊条施焊时应采用短弧，若发现焊条偏心要及时调整焊条角度或

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更换焊条。

③、夹渣产生原因及预防

夹渣产生的原因：焊件边缘及焊层、焊道之间清理不干净；焊接电流太

小、焊接速度过快，使熔化金属凝固速度加快，熔渣来不及浮出；焊条角度

和运条方法不当，熔渣和液体金属分不开，是熔渣混合于熔池内；坡口角度

小，焊接工艺参数不当，是焊缝的成型系数过小；焊件及焊条的化学成分不

当，杂质较多等。防止措施：采用具有良好工艺性能的焊条；选择合适的焊

接工艺参数；焊件坡口角度不宜过小；认真清除锈皮，多层多道焊时做好层

间清理工作；注意熔渣流动方向，随时调整焊条角度和运条方法，使熔渣能

顺利浮出。

④、未焊透产生原因及预防

产生未焊透的原因：焊接坡口钝边过大，坡口角度太小，装配间隙太小；

焊接电流过小，焊接速度太快，使熔深浅，边缘未充分熔化；焊条角度不正

确，电弧偏吹，使电弧热量偏于焊件一侧；层间或母材边缘的铁锈或氧化皮

及油污等未清理干净；焊接电流过大，使后半根焊条发红而造成熔化太快，

造成焊件边缘尚未充分熔化，焊条的熔化金属已覆盖上去。防止措施：正确

选用坡口形式和保证装配间隙；正确选用焊接电流和焊接速度；认真操作，

防止焊偏，注意调整焊条角度，使熔化金属一基本金属充分熔合。

⑤、未熔合产生原因及预防

产生未熔合的原因：热输入量过小；焊条、焊丝或焊炬火焰偏于坡口一

侧，或因焊条偏心、电弧偏吹使电弧偏于一侧，使母材或前一层焊缝表面有

油、锈等赃物或存在氧化物和熔渣等阻碍金属间的熔合；单面焊双面成型焊

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接是第一层的电弧燃烧时间段等。防止措施：焊条和焊炬的角度要合适，运

条摆动应适当，要注意观察坡口两侧熔化情况；选用稍大的焊接电流和火焰

能率，焊速不已过快，使热量增加足以熔化母材或前一层焊缝金属；焊接过

程中发现焊条偏心。电弧偏吹应及时调整角度，使电弧对准熔池或及时更换

焊条；认真清理坡口和焊缝上的赃物。

5、检验标准

对接焊缝外形尺寸允许偏差应符合表1 规定

表1 对接焊缝外形尺寸允许偏差 单位为毫米

序号 项目 允许偏差 图例

1 缝余高

对接焊

C

一级、二级 三级

B＜20：0～3.0 B＜20：0～4.0

B≥20: 0～4.0 B≥20: 0～5.0

2 缝错边d≤0.15t 且≤2.0

对接焊

d

焊脚尺寸h有关技术文件注明，部分焊透组合焊缝和角焊缝外形

f 设计或

尺寸允许偏差应符合表2 规定

表2 角焊缝外形尺寸允许偏差 单位为毫米

序号 项目 允许偏差 图例

1

焊脚尺h0～1.5

寸hh3.0

f f＞6: 0～

f≤6：

2

角焊缝h0～1.5

余高C h3.0

f≤6：

f＞6: 0～

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形坡口对接焊缝（包括I 形带垫板对接焊缝）见图1，

其焊缝宽度c=b+2a。非I 形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度C=g+2a 。它们

的余高值应符合表3 的规定。焊缝最大宽度Cmax和最小宽度Cmin的差值，

在任意50mm焊缝长度范围内偏差值4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值

5.0mm。

1 图2

表3 焊缝宽度 单位为毫米

焊接方法 坡口形式

焊缝宽度C

Cmin Cmax

手工电弧焊及气

体保护焊

I 形坡口 b+4 b+8

非I 形坡口 g+4 g+8

注：表中b 值为符合GB/T 985.1 、GB/T 985.2 要求的实际装配值。

焊缝边缘直线度：焊缝边缘直线度f ，在任意300mm连续焊缝长度内，焊

缝边缘沿焊缝轴向的直线度f 见图3，埋弧焊f 的偏差值为4.0mm，手工电弧

焊及气体保护焊f 的偏差值为3.0mm。

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长度范围内，焊缝余高的允许偏差值

2.0mm，见图4。

图4

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4 的规定。

表4 焊缝质量等级及缺陷分级 单位为毫米

项目 允许偏差

焊缝质量等级 一级 二级 三级

内部缺

陷超声——————

波探伤

评定Ⅱ Ⅲ

等级

——————

检验B级 B级

等级

探伤100% 20%

比例

——————

外电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤

部

缺

陷

未焊满（指不

足设计要求） 不

允许 ≤0.2+0.02t

且≤1.0 ≤0.2+0.04t且≤2.0

每100.0 焊缝内缺陷总长小于或等于25.0

根部收缩 不允许 ≤0.2+0.02t

且≤1.0 ≤0.2+0.04t且≤2.0

长度不限

咬边 不允许 ≤100.0 且焊缝两侧咬边总

≤0.05t且≤0.5;连续长度

长≤10%焊缝全长

≤0.1t 且≤1.0,长度不

限

裂纹 不允许

弧坑裂纹 不允许

允许存在个别长≤5.0

的弧坑裂纹

飞溅 清除干净

接头不良 不允许 缺

口深度≤0.05t且≤0.5 缺

口深度≤0.1t 且≤

1.0

每1000.0 焊缝不得超过1 处

焊瘤 不允许

表面夹渣 不允许

深≤0.2t,长≤0.5t 且

≤20.0

表面气孔 不允许 径≤0.4t 且≤3.0 气孔

每50.0 焊缝内允许直

2 个;孔距≥6 倍孔径

角焊缝厚度≤0.3+0.05t且≤2.0；

不足（按设计—————— 每100.0 焊缝内缺陷总

焊缝厚度计） 长≤25.0

注: 1、超声波探伤用于全熔透焊，其探伤比例按每条焊缝计算百分比,且探伤

长度应不小于200mm；

2、除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角接焊缝通用；

3、咬边如经磨削修整并平滑过度，则只按焊缝最小允许厚度值评定。

姓名 工件号 分数

项目 焊缝宽度 焊缝直线度 焊缝余高h 凹凸度 咬 边 表面气孔 表面夹渣 表面裂纹 反面检查 得分

平焊 5 分 4 分 5 分 4 分 5 分 3 分 4 分 6 分 3 分

项目 焊缝宽度 焊缝余高h 凹凸度 咬 边 表面气孔 表面夹渣 表面裂纹 得分

角焊 5 分 5 分 4 分 5 分 3 分 4 分 6 分

超声波探伤

Ⅰ级焊缝无缺陷 Ⅱ级焊缝 Ⅲ级焊缝 得分

15 分 0

内部缺陷≤15mm 10分；15＜内部缺陷≤35mm 8分

35＜内部缺陷≤55mm 6分；55＜内部缺陷≤75mm 4分

按时完成任务 4 分；未按时完成任务 0 分

安全文明操作10 分