设备5S管理制度

时间:24-04-13 网友

设备5S管理制度

为了给员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境,保持设备良好的运行环境,提高设备运转率,达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的。特制订本制度.

 一、整理

 1、所有符合工艺设计要求保证整个生产系统正常运行的设备均为“要”. 

2、现场零部件类:“要”与“不要”判别标准:为正常生产运行设备所准备,在运行设备发生故障时能够进行替换的为“要”。其余的一律为“不要”.

 3、工器具:检修工作所必须的工器具的为“要"。其余的一律为“不要”。

 二、整顿

1、现场运行设备统一标识。 

2、现场零部件:长时间不用的“要"的固定资产设备应挂牌标识并存放于指定位置。体积较小使用频率高的“要”的零部件存放车间库房或指定位置并分类标识定置.“不要”的零部件集中归类并存于指定位置。 

3、生产现场如需配置检修工具(如电焊机)需按规定区域定置。

 4、生产检修过程中产生的废旧零部件及下脚料应同“不要”零部件一起集中堆放。 

三、清扫

 1、清扫现场运行设备脏污并擦拭干净恢复设备原有外观和颜色。

 2、传动装置保持密封良好,油、水位合适,避免滴、漏。如出现滴、漏及时采取措施并对产生的油污及时清理,并和点检结合起来及时处理. 

3、对容易出现跑、冒的部位(如窑头、尾密封,输送及下料溜子等)要留心观察,及时清扫并和点检结合起来及时处理. 

4、设备、工具、仪器检修或使用过程中应有防止产生污染的措施,并随时清理污物。 

5、整顿后“不要"的以及生产检修过程中产生的废旧零部件及下脚料要及时清理。

 6、生产检修过程中替换下来的设备,应放置于规定区域并及时报修。 

四、清洁

 1、彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作,通过日检、周检、月检等的检查保持整理、整顿、清扫的成果。

 2、结合设备巡检标准按要求、按频次做好设备保养工作,保持设备良好的运行环境。 

3、各车间制定本车间设备5S管理检查考核细则,对本车间班组、员工进行考核落实.

 4、设备模块制定分厂设备5S管理考核细则,检查、评比、保持5S的活力。并长期保持. 

五、素养

所有员工应自觉遵守公司5S管理各项制度等有关规定,车间应加强教育,提高员工责任心,加强员工品质意识,最终达到公司5S管理要求。

5S设备管理考核标准

工作内容

工作项目

工作标准

检查考核评分标准

扣分标准

整理、整顿、清扫

设备安全、巡检通道

通道畅通、无占道现象、保持干净; 区域线清晰、标识鲜明准确

安全、巡检通道线不清晰

-1

安全、巡检通道有占道现象(无临时占道标识)

-1

通道内不清洁,有金属屑、纸屑、油、水等

-1

整理、整顿、清扫

设备标识

设备标识鲜明、准确.设备标牌清晰、完好

设备无标识

-2

设备标识与实际不符

—1

设备标识、标牌不清、错误、损坏

-1

整理、整顿、清扫

设备运行

设备运行正常,保养、维护良好,设备相关附件完好

零、部件不齐全、紧固件松动或不完好

-2

安全及防尘罩不齐全、不完好

—2

设备运行中振动、温度等参数异常

—2

主机设备带病运行,未上报主机设备缺陷

-4

辅助系统运行不正常(失效)、指示信号不正常

-2

测量设备失灵或没有检定和检定标识

-2

控制系统不灵敏、不可靠

—2

未按管理制度,设备在解锁条件下运行

—2

设备机台脏污、有“跑”“冒”“滴”“漏”现象

-4

设备附件、仪器、工具摆放杂乱

-2

设备附件、仪器、工具有落地或表面有灰尘、油垢

-2

备件长期存放在现场,不使用且不退库

—1

整理、整顿、清扫

设备检修现场

检修现场中的各类物品分类摆放;保管、保护措施有效;工位器具完好、干净、摆放整齐

现场物品未分类摆放

-1

现场检修物品保管不善,有丢失现象

-1

检修现场工位器具摆放不整齐

-1

检修后现场物品未及时清理

-1

整理、整顿、清扫

设备管理档案、 记录

设备管理档案、文件、记录保管摆放符合规定及表面洁净;记录内容完整、规范

现场的记录保管不善,有脏、破损现象

-1

现场使用记录本有记录内容不规范、记录不全现象

-1

现场使用的文件、图纸、记录有随意摆放现象

-1

整理、整顿、清扫

库房设备、备件暂存点和储物间

设备、备件分类整齐摆放;帐、物、 卡相符,标识清楚;环境整洁无积水,通道畅通

设备、备件摆放无序、占道

—1

设备、备件摆放无标识

-1

帐、物、卡不相符

-2

地面未保洁、有积水、杂物

-1

储存的物品有破损、损坏等保管不善现象

-2

清洁、素养

保持整理、整 顿、清扫成果

制定相应考核细则,并定期检查

未制定设备检查考核细则

—2

车间没有设备定期检查记录

-1

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