生产优质高效的自配鱼饲料必须从以下几个方面考虑。
1、合理设计饲料配方
设计配方之前必须弄清养殖鱼类的种类，生长阶段，以便确定饲料中蛋白质、能量等营养素的水平：既要满足鱼类生长对蛋白质的需要，又要使能量和蛋白质的比例适中。过高和过低的能量蛋白比都不利于鱼类生长。设计配方时还要考虑饲料营养水与容重的关系，既要保证鱼类能摄人充足的营养，又要能使其产生饱感：鱼类主要以蛋白质作为能量来源，对脂肪和糖类的利用率较低，因此鱼类对蛋白质需求量高于畜禽：—般而言蛋白质饲料的价格都高于能量词料和粗饲料，切不可贪图便宜加大能量饲料和粗饲料的比例而降低蛋白质饲料的配比，这样做反而会无形中增加饲料成本：鱼类生长的不同阶段对各种营养物质的需求也不同。例如鲤鱼幼鱼饲料中蛋白质的含量为43％一41％，鱼种37％一42％，成鱼为28％—32％。
2、饲料原料的选择
选用原料要本着质优价廉、货源稳定、运输方便的原则。条件允许的情况下原料的种类越多越好，这样才能使饲料中的必须氨基酸尽量达到平衡。最大限度的满足鱼类对各种必需氨基酸的需要：绝对不能使用发霉变质的原料。霉变的原料含有大量的病菌和毒素，如发霉玉米含有剧毒的黄曲霉毒素。这些饲料投喂后极易引起鱼类患病：棉籽饼粕和菜籽饼粕等原料虽然价格便宜，蛋白质含量也较高，但是由于它们分别含有棉酚和葡萄糖硫苷等抗营养因子，过多地使用会影响鱼类的生长。因此要限制用量。一般不超过10％。很多农民喜欢使用廉价的油渣和肉饼，但是这类原料中混有大量的动物皮毛，影响粉碎与制粒工艺的顺利进行，鱼类食用后也不易消化：油渣和肉饼中所含的脂肪都是饱和脂肪。有的由于储存时间过久已经开始酸败。鱼类对饱和脂肪的利用率低，过多地摄人酸败脂肪还会导致鱼类患脂肪肝等疾病，因此这类原料的用量应该控制在5％以下；另外在选择原料时还应该注意原料的水分含量，南方地区风干饲料水分含量一般为12％—13％。水分过高会降低饲料的营养价值，还可能导致饲料霉变，缩短饲料的储藏时间。
3、加工工艺的控制
农村生产自配饲料的工艺流程一般包括粉碎、混合、制粒，有条件的地方在制粒之前还包括调质。粉碎可以增大饲料与动物消化酶的接触面积，改善于物质、氮和能量的消化吸收，降低饲料系数。粉碎粒度过粗和过细都不好，一般鱼用配合饲料的原料应粉碎至全部通过40目筛，60目筛上物不大于20％。鲤鱼鱼种饲料的最佳粉碎粒度为177цm，鲤鱼幼鱼配合饲料的粉碎粒度应过50—60目筛(0．30—o．25mm)。
混合是确保配合饲料质量和提高饲料效果的主要环节。饲养实践表明配合饲料中的各组分如果混合不均，将会显著影响鱼类的生长，严重者还会导致死亡.这是因为混合不均使同批饲料中各种营养成分分布不均，达不到配方的效果，某些添加剂如重金属等局部浓度过高就会使鱼类中毒死亡。可以从以下三个方面来提高混合质量。
①适宜的装料，装料过多或过少都会影响混合质量，分批式混合机充满系数应为0．6—0．8，连续式混合机要求充满系数控制在0．5以下。
②混合时间的掌握，混合时间过短不能达到充分混合，过长反而会造成分离，同样影响混合质量。混合时间的确定取决于混合机的混合速度，一般为6min左右。
③操作顺序，一般是配比量大的组分先加或大部分加入机内后再将少量及微量组分置于物料上面；粒度大的物料先加，粒度小的后加：比重小的物料先加．比重大的后加。
调质是饲料压粒前通人蒸汽，饲料与蒸汽搅拌混合的过程，湿热作用下使饲料的淀粉糊化，可提高消化率；调质后的饲料流动性好，能增加饲料的粘着性，有利于饲料成形。调质的关键是控制调质蒸汽，要求使用于饱和蒸汽，一般按物料的5％来计算所需的蒸汽量。另外还要根据饲料的组成确定调质温度，鱼饲料由于天然蛋白质含量高，料温需达85℃ 以上：
把饲料制成颗粒可将各种营养成分固定在颗粒饲料中，免于动物挑食。鱼饲料制成颗粒还可以减少浪费，减轻水质污染，降低发病率。颗粒饲料的粒径应由鱼类口裂的宽度来确定，饲料的粒径应小于口裂的1／2：如草鱼种全长与相应饲料的粒径为：4．0—5．o cm，o．8—1．omm；5．o一6．o cm，1．2—1．5mm；6．o一7．ocm，1．5—2．omm；7．o一8．ocm，2．o一2．5mm。
4、添加剂的合理使用
饲料添加剂是指添加到饲粮中能保护饲料中的营养物质促进营养物质的消化吸收、调节肌体代谢、增进动物健康，从而改善营养物质的利用效率、提高动物生产水平改进动物产品品质的物质的总称：对于维生素和矿物质添加剂，由于种类多，用量少、而且在各种维生素与矿物质的搭配上技术含量较高，农民自己买单体的微生素和单一的矿物质来复配效果很差，不能达到各类物质问的平衡搭配：生产白配饲料时可选用专门厂家生产的维生素和矿物质预混料，按养殖鱼类的品种与生长阶段合理添加：生产自配饲料还可以根据自身的需要配制少量特殊的饲料。如根据自己池养鱼类的发病情况，可将对症的药物加入饲料中制成药饵以方便使用：在使用药物添加剂时一定要遵守国家的有关法规，绝对不允许添加国家禁止使用的药物。有些养殖户在饲料中添加水产上禁用的哇乙醇，以达到加快鱼类的生长的目的。但是大量的研究表明，哇乙醇虽然可以抗菌促生长，但是长期使用会降低鱼类的耐运输性能，增加运输时的死亡率，而且还会降低鱼产品品质，危害人类健康。
近年来的研究表明饲料中添加EM益生菌、酶制剂、中草药等新型的添加剂，可以显著改善鱼类营养，促进鱼类生长，降低发病率。EM益生菌是与“抗生素”相对的概念，指可以直接饲喂动物并通过调节动物胃肠道微生态平衡达到预防疾病、促进动物生长和提高饲料利用率的活性微生物或其培养物：EM益生菌能在很大程度上取代抗生素的功能而没有任何毒副作用。酶是一种具有生物活性的蛋白质，作为饲料添加剂的主要是助消化的水解酶，种类有蛋白酶、淀粉酶、植酸酶、纤维素酶等，也有含有多种酶的复合酶制剂。生产上使用EM益生菌效果很好，草鱼饲料中最适组合添加水平为EM益生菌0.52％—o.66％，鲤鱼饲料中最适组合添加水平为EM益生菌o.57％—o.69％，一般一公斤EM益生菌加入200公斤饲料。我国中草药资源丰富，长期以来我国人民积累了丰富的使用中草药防治疾病的经验：中草药加入饲料中制成药饵，使用方便，而且无毒无残留：如饲料中加入三黄粉可有效防治草鱼三病，松针、艾叶、茯苓等中草药加入鱼饲料中都能提高成活率、促进生长。随着我国食品无公害化行动的深人开展．必然要求鱼饲料的无公害化，因此在生产鱼用自配饲料时应该尽量使用这些新型的添加剂。待制成颗粒饲料以后，在喂养鱼时对颗粒料喷洒EM益生菌菌液，喷湿后立即投放水体。稀释50倍喷洒。
饲料混合的主要目的是将按配方配合的各种原料组份混合均匀，使动物采食到符合配方要求的各组份分配均衡的饲料。它是确保配合饲料质量和提高饲料报酬的重要环节。饲料混合机是配合饲料厂的关键设备之一，而且它的生产能力决定着饲料厂的生产规模。
影响混合质量的因素
·物料混合机理，以对流作用为主的混合机的混合速度较快，其对物料的物理性质差异要求比扩散为主的混合机相对较低；以扩散作用为主的混合机混合速度较慢，要求混合时间较长，受物料的物理性质差异影响较大。
·物料的物理性质：主要是指物料的粒度、比重、粒形、含水量、散落性等。这些物理性质差异越小，混合效果越好，混合后越不易再度分离。此外，如果某种物料配比在混合物中占的比例越小，即稀释的比例越大，越不容易混合均匀。
·物料混合时间：均匀度与混合时间的关系，对每一种混合机都有一最佳的混合时间，越过最佳点，延长混合时间，混合均匀度有再分离的趋势。
·混合物料配比差异：差异大者应注意进料顺序，一般配比量大的物料先装入机内，或大部分进入机内后再将配比量少的物料加入，使其置于易分散区域。为了减少混合后的再度分离，可在混合接近完成时加添粘性的液体成分，如糖蜜等。
混合机内的装料量：如果装料过多，会使混合机超负荷工作，影响机内物料的循环，饲料均匀度将难于保证。如装料量过少，也不能充分发挥混合效果，同样会影响饲料质量。
混合机内装入的物料容积与混合机容积的比值称为充满系数（或叫装满系数），充满系数的大小影响混合的精度及速度，各类混合机在生产中适宜的充满系数如下：
1. 卧式罗带混合机充满系数微30-60%
2. 卧式双轴桨叶式混合机充满系数为10-85%
3. 立式蛟龙混合机的充满系数微80%-85%
4. 行星蛟龙混合机的充满系数为50%-60%
5. 水平圆筒混合机的充满系数为30%-50%
6. V形混合机的充满系数微30%-50%
卧式螺带式混合机在实际操作过程中，通常使加入的物料盖住中轴，或混合时断断续续地可见到物料在螺带的表面。在上述情况下都能达到良好的混合效果。当物料料面高度评语混合机转子的顶部时也可以获得良好的混合效果，且这种装满状态下，混合机的产量最高，能耗最低，因此，习惯上饲料生产中都在这种状态下进行，如料面超过转子时，则混合效果将降低。如把物料上表面与转子上顶端平齐微装满系数100%，则当物料的装满系数低于45%时，混合效果也将降低。而且混合机的电力消耗也不再虽装满程度下降而显著降低。物料的装满系数应在45%-140%，并不影响混合效果
第六章 饲料混合
1．饲料混合原理
饲料混合的主要目的是将按配方配合的各种原料组份混合均匀，使动物采食到符合配方要求的各组份分配均衡的饲料。它是确保配合饲料质量和提高饲料报酬的重要环节。饲料混合机是配合饲料厂的关键设备之一，而且它的生产能力决定着饲料厂的生产规模。
1.1混合的机理
根据混合机的型式、操作条件以及粒子的物性等，混合机的混合机理主要存在以下5
种混合方式。
1.1.1体积混合 又称对流混合，移动混合。许多成团的物料在混合过程中从一处移向另一处，相互之间形成相对流动，使物料产生混合作用。体积混合决定着混合速度。
1.1.2扩散混合 混合物料的颗粒，以单个粒子为单元向四周移动，类似分子扩散过程，特别是微粒物料（粉尘），在振动下或量流化状态下，其扩散作用极为明显。扩散混合的粒子主要存在于物料中具有压缩性、吸着性及带电性的粉粒体。该种混合影响着物料混合精度。
1.1.3剪断混合 又称剪切混合，指粒子间根据相互滑动，旋转以及冲撞等而产生的局部移动，使物料彼此形成剪切面而产生混合作用。剪切混合主要影响混合精度。
1.1.4冲击混合 当物料与机件壁壳碰击时，往往造成单个物料颗粒的分散，称为冲击混合。
1.1.5粉碎混合 混合物料之间的相互作用，形成变形或搓碎结果，称为粉碎混合。
以上5种混合方式在同一混合过程中同时存在，单独发生的情况是没有的但起主要
作用的是前三者。对于不同结构形式的混合机来说，各种混合方式所起的作用程度不同。如用于微量成分预混合配合饲料工艺——图片的旋转滚筒式混合机和V型混合机，以扩散混合为主体。螺带式混合机和行星式混合机，体积混合占支配地位。再有，糖蜜混合机和快速混合机等以剪断混合为主。
以分批混合机为例，其混合过程主要包括：首先，颗粒成团地由物料中一个部位呈
层状地向另一部位渗透滑移，发生对流混合。其次，不同组份的颗粒越过所形成的分界面渐渐离散，进行扩散混合。最后在自重和离心作用下，形状大小和密度近似的颗粒分别集聚于混合机内的不同部位，称为颗粒集聚。前两种作用有利于混合，后者是一种有碍于颗粒均布的分离作用。这三种作用在混合机内是同是发生的，但在不同的混合时间内，各自所起的作用程度不同。
1.2混合工艺
混合工艺可分为分批混合（或称批量混合）和连续混合两种。
1.2.1分批混合 分批混合就是将各种混合组分根据配方的比例配合在一起，并将它们送入周期性工作的“批量混合机”分批地进行混合。混合一个周期，即生产出一批混合好的饲料，这就是分批混合工艺。
分批混合工艺的每个周期包括配料（称重）、混合机装载、混合、混合机卸载及空转时间，流程见图6—1。分批混合机工艺的循环时间包括以上每个操作时间的总和，混合机的生产率可按下式计算：
60νΦγ
Q= —————— （Kg/h）
Σt
式中，Q：混合机产量（Kg/h）；
ν：混合机容积（m3）；
Φ：物料充满系数，一般取Φ=0.80～0.85；
γ：物料容重，Kg/ m3，一般实测，参考值为400～500 Kg/ m3；
Σt：混合周期需要总时间，min，包括：进料时间、混合时间、卸料时间及空转时间。
这种混合方式改换配方比较方便，每批之间的相互混杂较少，是目前普遍应用的一种混合工艺。这种混合工艺的秤量给料设备启闭操作比较频繁，因此大多采用自动程序控制。
1.2.2连续混合 连续混合工艺是将各种饲料组分同时分别地连续计量，并按比例配合成一股含有各种组分的料流，当这股料流进入连续混合机后，则连续混合而成一股均匀的料流，工艺流程如图6—2所示。
连续混合工艺包括喂料器、集料输送机和连续混合机三部分组成。喂料器使每种物料连续地按配方比例由集料输送机均匀地将物料输送到连续混合机，完成连续混合操作。这种工艺的优点是可以连续地进行，容易与粉碎及制粒等连续操作的工序相衔接，生产时不需要频繁地操作。但是在换配方时，流量的调节比较麻烦，而且在连续输送和连续混合设备中的物料残留较多，所以两批饲料之间的互相混合问题比较严重。近年来，由于添加微量元素以及饲料品种增多，连续配料、连续混合工艺的配合饲料厂日趋少见。一般均以自动化程序不同的批量混合进行生产。
1.3混合效果
在许多混合过程中，混合效果随着混合时间而迅速增加，达到最佳混合均匀状态，通常称之为“动力学平衡”状态。但当物料已经充分混合时，若再延长混合时间，就有分离倾向，使混合均匀度反而降低，这种现象为过度混合。混合愈充分，则潜在的分离性愈大，所以应在达到最佳混合之前将混合物从混合机内排出，否则将会在以后的输送过程中出现分离现象。对于不同的物料不同的混合机有其最佳混合时间。
混合效果的好坏主要通过混合均匀性来反映。物料的物理机械特性（如参与混合的各种物料组份所占的比例粒度、粘附性、形状、容重、含水量、静电效应等）的不同，往往会影响其混合均匀性。在混合物料时，其密度和颗粒大小对混合均匀性有很大影响。重颗粒或小颗粒会在轻的、大的颗粒间滑动，集中在混合机底部。粒径越趋于一致，越容易混合均匀，所需的混合时间也越短。粉料的相对湿度在14%~15%以下时，可以得到较适宜的物料密度，有助于达到所要求的混合均匀度。若湿度等于或高于这个范围，则需要增加混合时间或采取其他措施才能达到一定的混合效果。此外，某些微量成分还会产生静电效应附着在机壳上，破坏混合作用。
2．饲料混合设备
2.1混合机的分类
2.1.1根据容器的状态分类
（1）容器固定型混合机：在固定的容器内装有转动的搅拌机构。螺带式混合机、立
式螺旋式混合机、行星式混合机等属于这种类型。
（2）容器旋转型混合机：通过容器旋转使内部物料混合的型式，如V型混合机和滚筒式混合机。
2.1.2根据物料流动情况分类
（1）分批式混合机：混合操作分批，反复进行混合的型式。
（2）连续式混合机：混合操作不间断地连续进行的型式。
2.1.3根据机器外部形态分类
（1）卧式混合机：混合机外形为平卧式，通过机器内的螺旋带或浆叶的旋转，对物料进行混合。
（2）立式混合机：混合机外形为立式，通过机器内输送螺旋的转动，使物料达到混合目的。
2.2容器固定型混合机
2.2.1分批式混合机
2.2.1.1卧式螺带式混合机
卧式螺带式混合机是配合饲料厂的主流混合机。该机有单轴式和双轴式两种。单轴式的混合室多为U型，也有O型；双轴式则为W型。其中O型适用于预混合料的制备，亦可用于小型配合饲料加工厂；U型是普通的卧式螺带混合机，也是目前国内外配合饲料厂应用最广泛的一种混合机；W型则使用较少，多用于大型饲料加工厂。U型卧式螺带单轴式混合机的结构示意见图6—3。
在卧式混合机的顶部，一般有1~4个进料口。螺带转子是在一根水平转轴上装有几套带状螺旋叶片的物件。为了加强混合能力，多数混合机采用双层螺旋。内外圈叶片分别按左右设置，按照内外叶片的排料能力应相等的原则设计内外叶片宽度。内外叶片的排列形式也有两种：一种是外螺旋叶片将物料从两端往中间推送，内螺旋叶片将物料从中间往两端推送，或外螺旋叶片将物料从中间往两端推送，内螺旋叶片将物料从两端往中间推进；另一种是外螺旋叶片将物料由一端向另一端推送，而内螺旋叶片推送物料的方向与其相反。螺旋有单头的也有双头的。外圈叶片与机壳之间的间隔为5~10mm，有的混合机此间隙为2 mm。这种间隙小的混合机，每批混合2t物料，机内的残留量只有50g，仅是总重量的四万分之一。这对减少各种配方的饲料相互间的污染，提高混合质量是很有意义的。
出料口在机体下部，小型混合机出料活门多用手动控制，大型混合机多用机械控制。排料门的形式有全长排料、端头排料或中部排料。往往料门关闭不严，在混合过程中容易产生漏料现象，这是影响混合均匀度的一大弊端。
在批量混合机的下面必须装有缓冲仓，以保证混合料在短时间内排出时不致冲塞机下的输送设备，尤其是全长排料的混合机应注意这一问题。缓冲仓的容积应大于一批料的容积。
传动部分由电动机、减速器等组成。它们通过支架直接安装在机体上，由减速器通过联轴器直接带动螺旋轴，也可由减速器经过链轮减速器带动螺旋轴，电动机安装在机体下部或上部视具体情况而定。
此外，尚可设自动控制装置。当盖板在开启的情况下，混合机不能启动以保证安全。按生产的需要调整每批产量和混合时间，防止重复进料。混合时间可以预先在控制台上调好，时间一到，混合机就自动打开卸料门，将物料卸入料箱中去。
工作时，各种组份的物料按配方比例经过精确计量以后，送入混合机。物料在螺旋叶片的推送下按逆流原理进行充分混合，外圈螺旋叶片若使物料沿螺旋轴的一个方向流动，内圈螺旋叶片则使物料沿着相反方向流动，物料在混合机中不断翻滚、对流，从而达到均匀一致的混合物料。混合时间一般是每批4min，通常在2~6min之间，包括进料、卸料总计在6min左右，其长短取决于物料品种、各种物料特性（如水分含量、粒度均匀性等）的差异，油脂、糖蜜的含量多少等等。螺旋轴的转速一般为25~60r/min，也有高达100~200 r/min的，主要视机型的大小和结构的不同而异。多数场合是小容量的混合机转速较高，大容量的混合机转速较低，卸料时适当提高转速，可以获得彻底卸空的效果。
卧式螺带混合机的优点是混合速度快，混合质量好，卸料时间短，物料在机内的残留量少，所以，目前在一般加工厂中普遍采用。缺点是占地面积大、动力消耗大。由于混合时间短，故单位产品能量消耗不比立式混合机大。
2．2．1．2．双轴浆叶式混合机
双轴浆叶式混合机属于混合精度较高的新型混合机，其结构和工作原理如图6-4和6-5所示。主题结构由传动机构、卧式筒体、双搅拌轴、喷液装置和出料阀六部分组成。其工作原理是通过减速机、链条（或齿轮）带动两根主轴以一定的速度作等速反向转动，以一定角度安装在主轴上的桨叶将一部分物料抛洒在整个容器空间，在一定的圆周速度下，物料在失重的状态下，形成流动层混合，物料被桨叶沿轴向和径向运动，从而在容器内形成复合循环。因此在极短的时间可以达到均匀混合。进行固-液混合时，液体由装在顶端的喷嘴雾化喷入，筒体上部的分散棒可将结固的松散物料打散。
WZ型双轴浆叶式混合机的设备参数见表6-1。该混合机的特点是：① 可进行固～固（粉体和粉体）混合、固～液（粉体和液体）混合，能在真空下进行混合、干燥作业，也可用作反应设备。②物料在机内受机械作用而处于瞬间失重状态，广泛交错产生对流、扩散混合，从而达到均匀混合。对被混合的物料适用范围广，尤其对比重、粒度等物性差异较大的物料混合时不产生偏差，而获得十分均匀的混合物。③混合精度高，固～固混合在1：1000配比时，标准偏差为十万分之三～八（0.003～0.008%）。含量波动误差<2%（变异因子）。④混合速度快，一般粉体的混合只需1分钟左右。⑤混合过程温和，不破坏物料的原始状态。⑥能耗低，是一般混合机的四分之一～十分之一。⑦可密闭操作，运转平稳可靠，维修方便。
表6-1 WZ型双轴浆叶式混合机的设备参数
型号
WZ-25
WZ-50
WZ-100
WZ-150
WZ-300
WZ-500
WZ-750
装填系数
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
每批混合量（Kg）（物料比重为0.5）
25
50
100
150
300
500
750
装机功率（KW）
3
4
5.5
7.5
11～15
15
18.5
2.2.1.3 立式螺旋混合机
立式螺旋混合机，又叫立式绞龙混合机，主要由螺旋部分机体、进出口和传动装置构成，如图6—6所示。
混合筒是一只锥底圆筒，锥底母线与水平面的夹角应在60º以上，以保证物料均匀地自然下落，壳体直径与高度之比为1：2~5，壳体正中装一根垂直绞龙，用作提开筒体下部的物料使之在筒内产生上下对流及扩散作用。绞龙的直径与筒体直径D之比为1：（3~4.5）左右，绞龙转速n在120~140r/min。为了改善提升的效果，可在垂直绞龙外面设置套管，以利于下部物料输送到绞龙的顶部，以提高混合速度。
物料可由下部进料口进入混合筒，对于由上面落下的物料亦可由混合筒顶部的进料口落入机内。卸料口大多设在混合机的下部，以减小卸料后的机内残留量。
工作时，将定量的物料依次倒入进料口进入筒内，进料的次序一般按配料量比例的多少先多后少，顺次进料，物料由下部进料口进入料斗后，即由垂直绞龙垂直送到绞龙的顶部，抛出绞龙面撒泼在混合筒内。当全部物料进入混合筒体之后，筒内的物料继续由垂直绞龙的下部绞送到顶部。再次泼撒在筒内物料的上面，这样经过多次反复循环，即起到均匀混合的目的。当混合均匀后，即可打开排料口的活门而将物料自流排出机外。
立式螺旋混合机具有配备动力小、占地面积小、结构简单、造价低的优点。但混合均匀度低，混合时间长，效率低，且残留量大，易造成污染，如更换配方必须彻底清除筒底残料，甚为麻烦。一般适于小型饲料厂的干粉混合或一般配合饲料的混合，不适用于预混合饲料厂。
2.2.1.4立式行星锥形混合机
该机结构如图6—7所示。由圆锥形壳体，螺旋工作部件，曲柄，减速电机，出料阀等组成。传动系统主要是将减速器的运动径齿轮变速传递给两悬臂螺旋。实现公转、自转两种运动形式。工作时由顶端的电动机减速器输出两种不同的速度，经传动系统使双螺旋轴作行星式的运转，物料在机内的流动型式如图6—8所示。
由于有螺旋公、自转的运动形式存在，物料在锥筒内有沿着锥体壁的圆周运动，有沿着圆锥直径向内的运动，也有物料上升与物料下落等几种运动形式存在。螺旋的公、自转造成物料作四种流动形式：对流、剪切、扩散、掺和。而且四种形式又相互渗透与复合，因而使混合料在较短的时间内均匀混合。
DSH型立式行星锥形混合机主要技术特性参数见表6—2。
表6—2 DSH型立式行星锥形混合机主要技术特性参数
型 号
全 容 积（m3）
装 载 系 数
DSH—0.5
DSH—1
DSH—2
DSH—4
DSH—6
DSH—10
DSH—0.05
0.5
1
2
4
6
10
0.05
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
2.2.1.5螺带式锥形混合机：
螺带式锥形混合机是一种较先进高效的粉体混合设备。该机结构紧凑、外形美观、占地面积小，混合速度快，出料迅速、干净，安装方便。该设备主要由减速器、筒体、螺带搅拌机构和出料机构组成。设备由摆针叶轮减速机直接带动，螺带搅拌机构实施混合。运转时中心部位的螺旋轴使一部分物料由下向上提升，一部分向螺柱体外抛出进入外圈的螺带面，与此同时，螺带也作快速旋转，使物料沿螺带面向上倾斜或抛出上升到顶端的物料靠自重向下流动，使锥体内的物料互相掺和、错位、剪切、扩散、对流，达到全圆周方位的不规则运动，从而在极短的时间内获得均匀混合的目的。SCH型螺带式锥形混合机结构式意图见图6-9，主要设备参数见表6-3。
表6-3 SCH型螺带式锥形混合机主要设备参数
指标
SCH-0055
SCH-0。12
全容量（m3）
0.055
0.12
装填系数（密度100kg/m3）
0.6
0.6
物料细度(um)
38-425
40-300
每小时产量（kg）
66-99
144-216
工作压力
常压或微压
常压或微压
装机功率（KW）
0.8
1.5
2.2.2连续式混合机
2.2.2.1卧式桨叶连续混合机
卧式桨叶连续混合机的结构示意见图6—10。在混合机的轴上安装有三段形状结构不同的搅拌叶片。第一段是物料进口段，为2个螺距的满面螺旋，主要起推进物料的作用。第二段为物料的混合段，为多个窄形桨叶按螺旋线间接排列，安装角40º。在此段上减弱物料的轴向推进速度而增加横向的搅拌渗合作用。第三段为物料的出口段， 有6个宽形桨叶片按螺旋线间隔排列， 安装角也为40º。此段除继续搅拌外，还加大了轴向推进作用，加快了出料速度。这种混合机物料的混合均匀度CV＜10%。
2.2.2.2绞带型连续式混合机
绞带型连续式混合机（如图6—11）具有较好的混合机的带状叶片和反向桨叶板对物料有较好的剪切和楔入作用，而且促使物料逆向运动的反向桨叶板对于提高边连续式混合机的纵向混合能力也较理想。当物料湿度在12.1%～17.8%时，这种混合机对于大配比物料的混合均匀度CV可以控制在11.9%～18.1%的范围内。这样的混合质量，对于生产没有矿物质添加剂的混合饲料来说，是可以满足生产需要的。
2.2.2.3行星搅拌器型连续式混合机
行星搅拌器型连续式饲料混合机（图6—12）是一种比较理想的机型。其行星搅拌器除自转外还随其主轴进行公转，因此，它具有强烈的混合作用。这种混合机的混合机的混合均匀度可以控制在5.6%～10.8%左右，如果控制好机内的物料充填量，其混合质量也比较稳定。
.3容器旋转型混合机
2.3.1分批式混合机
此种混合机混合精度高。但物料的投入和排出比较繁忙，所以配合饲料厂不将其作为主混机利用，常作为维生素、药物等极微量添加剂的第一级预混。此类混合机目前较常用的是V型混合机。V型混合机的结构外型如图6—13。
V型混合机工作时，装在容器最下面的物料随旋转V型容器上升，到一定高度后，物料受重力的作用沿筒内壁面扩展、滑移、下落而分成左右两部分，随着容器的继续旋转，分成左右两部分的物料又向两圆筒接合部位滑落而汇合，完成一个基本左右对称的循环混合过程。如此不断反复，使容器内物料达到均匀的混合。
容器转动型混合机与容器固定型相比，往往混合速度要慢得多。但是最终的混合均匀度较好，因此适用于高浓度微量成分的第一级混合，在容器转动型中则以V型及带搅拌叶片的圆筒混合速度较快，比较适用于饲料厂。
V型混合机的充满系数较小，而且对混合速度的影响较大；充满系数小，混合快、速度快；当充满系数=30%时速度更快。
2.3.2连续式混合机
即旋转滚筒式混合机。这类混合机由圆形滚筒、框架、叶片、转子等传动装置和控制装置组成。该机的工作过程是一面使容器旋转，一面进行连续混合，构造上只限于旋转圆筒型。这种型式，就是从圆筒型混合机的一端装入物料。从另一端连续排出混合好的物料。为了改善混合度，在容器内壁附加反向板，如图6—14所示。
3．混合质量的评价
3.1混合质量的评价原理
把各种组分的混合物完全混合均匀，这好象是要把各种组分的每一个分子均匀地、
按比例地镶嵌成有规律的结构体，也就是说在混合物的任何一个部位截取一个很小的容积的样品，在其中也应该按比例地包容每一个组分。实际上这种理想的完全混合状态是达不到的，也是不存在的。处在混合物整体中不同部位的各个小容器中所含各组分的比例不可能绝对相等，而往往都是与规定的标准量有一定的差异。因此，对混合均匀度的评定只能是基于统计分析方法的基础上。
在多组份混合时，这是一个多变量的概率系统，在数学运算中就显得过于复杂。所以在实践中不采用这种系统。而是把多组份的混合简化为两种组分的混合：一是准备作为定量统计的组分，暂称为“检测组分”而其他所有的组分都看成一个均匀的同一组分，暂称为“基本组分”。在实践中，常以“检测组分”的分布情况来代表所有组份的混合情况，这样就可以用概率和统计的方法来解决这个具体的评定问题。
首先把参加混合的两种组分都看成是以颗粒参加混合，并假设混合组分的所有颗粒的形状、大小相同。
当物料的粒子随意地分布在混合机的整个底部空间时，根据数字分析，这些粒子在某个特定的底部空间的分布将是一种泊松分布。其数学式为：
ｍχe-m
ƒ(χ)=————
χL
式中ƒ(χ)——在多个子空间内发现χ个粒子的概率；
χ——某个子空间中含有检测组分的粒子数；
ｍ——全部子空间内的检测组份粒子的平均数；
L——子空间混合物料所占的整个容积中的某一个（取样的）小容积。
上式计算繁杂，而且必需使用大数量的粒子数才能防止每个抽样的偏差过大。所以人们利用计算比较方便的正态分布来解决这一问题。
当ｍ≥20时，泊松分布便接近于正态分布而不致有太大的误差，因此可改用正态分布，其公式如下：
1
ƒ(χ)=———е-（χ-ｍ）2/2ｍ
2πｍ
一般混合均匀度的评定方法是，在混合机内若干指定的位置或是在混合机出口（或成品仓进口）以一定的时间间隔截取若干个一定数量的样品，分别测得每个样品所含检测成分的含量，然后，用统计学上的变异系数作为表示混合均匀度的一种指标，具体计算方法如下：
n
∑χi
χ1+χ2+……+χn i=1
平均值ｍ=—————————— =————
n n
式中：χi——测得第I个样品中检测组份量；
n——测定的样品数。
word/media/image1.pngword/media/image2.pngn
∑(χi-m )2
word/media/image3.pngword/media/image4.png (χ1-m)2 +(χ2-m)2……+(χn-m)2 i=1
标准差word/media/image5.pngword/media/image4.pngS=√ =
n √ n
S
变异系数CV= ——100%
m
根据国家标准规定：对配合饲料：CV≤10%
对预混合饲料：CV≤5%
3.2混合均匀度的测定
饲料混合均匀度的测定方法主要有示踪剂法和沉淀法。详细测定的过程详见第十一章。
4．影响混合工艺效果的因素及混合机的合理利用
4.1影响混合工艺效果的因素
混合工艺效果主要是指混合速度与混合均匀度两个方面。混合过程实际上是由对流、
扩散、剪切等混合作用和分离作用同时并存的一个过程，所以凡是影响这些混合作用的因素将影响混合工艺效果。
4.1.1混合机型的影响 混合机的机型不同，混合机内的主要混合作用不相同，从而影响到混合速度和混和混匀度。
对流混合是将物料成团地从料堆的一处移向另一处的过程，因此，它可以很快地达到粗略的、团块状的混合。而且在此基础上可以有较多的表面进行细致的、颗粒间的混合。故以对流作用为主的混合机其混合速度快。例如卧式带状螺旋混合机就是这种形式。
以对流作用为主的混合，各组份的物理机械性质对混合质量的影响比以扩散作用为主的机型要小。
以扩散作用为主的机型（如滚筒型连续式混合机等），其混合作用缓慢。要求的混合时间一般较长，物料的物理机械性质（如粒度、粒形、比重及表面粗糙程度等）的差异对混合效果的影响较大。但是颗粒之间的混合可以进行得比较细致。
立式搅拌型混合机的混合作用处于上述二者之间。
混合机的设计结构要求无死角，物料不飞扬，设备的各部分应保证产生良好的对流、扩散作用。例如，卧式分批混合机不要使物料一端集聚；立式混合机的上部能够均匀地喷散等。为此，往往对桨叶或绞龙的斜度、宽度、直径、转速以及物料在机内的充满度等都有一个适宜的要求。此外，还希望尽量减少自动分级的产生，如减少机械振动及物料散落高度等。
4.1.2混合机混合时间和转速的影响 多种试验证明批量混合机的混合速度、混合质量与混合机的转速和混合时间有关。不同规格的混合机都有其适宜转速和最佳混合时间。
4.1.3操作的影响 对卧式螺旋混合机及立式绞龙混合机来讲，应先将配比率大的组分全部进入混合机以后，再将配比率小的物料置于已进入的物料的上面，以防止微量组分成团地落入混合机的死角或底部某些难于混匀之处；对于易飞扬少量及微量组分则应放置在80%的大量组分的上面，然后再将余下的20%的大量组分覆盖在微量组分的上面，既保证易于混匀，又保证不致飞扬。
对V型混合机的装入程序，有人曾以图6—15中4种型式进行了试验，结果表明：第（3）种装料型的混合速度最快，第（1）种装料形式最慢。试验也证明，装入方式不同对最终可以达到的混合精度没有明显的影响。
4.1.4混合组分物理特性的影响 混合组分的物理特性主要是指物料的比重，颗粒表面的粗糙程度、物料的水分、散落性、结团的情况和团粒的组分等。这些物理特性的差异越小，混合效果越好，混合后越不容易再度分级。若某组分物料在混合中所占的比例越小则越不容易混合好。为了减少混合后的再度分离，可在混合过程接近完成时添入少量的粘性液体，如糖蜜、油脂等，以减少其分离的可能性，此外，象维生素B2之类的成分会由于静电效应在混合过程中吸附于机壁上，由此影响混合质量。在混合机制造安装时，可考虑机体妥善接地。
实践证明，不同的混合机、不同的混合转速对比重差异及粒度差异的影响敏感程度并不一样。例如V型混合机在达到完全混合以后将会有明显的分离现象，即混合均匀度达到一定程度以后会有明显的降低现象。而卧式、立式螺带混合机即使混合料之间的容重差异很大，而由于混合主要是利用螺带搅拌之力进行混合的，物料的物理特性对混合效果的影响较小，所以用卧式螺带混合机混合容量差别较大的物料，有其一定的优越性，故饲料工业中应用较广泛。
4.1.5装满系数对混合效果的影响 混合机的装满系数（或装入率）是指装入粉料的容积F与混合机容积V的比值，即装满系数=F/V。装满系数的大小明显影响混合精度及速度。例如，对于卧式螺带混合机，其生产能力不能以混合机的总体积为准，要以混合机螺带转子所占有的体积为准。根据实践，当物料料面高度略低于混合机转子的顶部时可以获得良好的混合效果。我们一般都在这种状态下进行工作。如超过转子时，则混合效果将降低。如果把装满状态称为100%，当物料量少于正常工作料面高度的40%时，混合效果亦将降低。而且混合机的电力消耗亦不再随装料程度而显著降低，所以应该在螺带转子面的40%~100%区间进行工作，以100%时为最好。
4.2混合机的合理使用
4.2.1适宜的装料状况 不论哪种类型的混合机，适宜的装满系数，是混合机正常工作，并且得到预期混合效果的前提条件。常用混合机适宜的装满系数如表6—4。
表6—4 混合机适宜的装满系数
混合机类型
适宜装满系数（F/V）
卧式螺带混合机
30%~60%
立式绞龙混合机
80%~85%
行星绞龙混合机
50%~60%
水平圆筒混合机
间歇作业30%~50%
连续作业10%~20%
V型混合机
30%~50%
4.2.2混合时间 最佳混合时间是指达到最高混合均匀度（变异系数V最小），所需要的最短混合时间。由于一台混合机达到最高混合均匀度需要的时间，因原料的粒度等物理性质不同而不同。为了要准确地掌握最佳混合时间，提高生产效率，最好结合本厂的原料条件，在生产条件下做最佳搅拌时间的测定。最佳搅拌时间与所加入的被混合的物料的数量也有关系。在预混合饲料的生产过程中，往往加入含量很微的成分，所需搅拌时间，往往也较生产完全配合饲料的搅拌时间长一些。对于同一搅拌机，使用浓度高一些（例如占饲料总量0.5%）的预混饲料所需的搅拌时，比之使用浓度低一些（例如占饲料总量的2.5%）的预混饲料所需的搅拌时间，可能会长一些。当然，搅拌机本身的性能也是决定最佳搅拌时间的一个重要因素。
测定最佳搅拌时间的具体方法，以卧式螺带搅拌机为例说明如下：装满饲料和指示剂后，开动搅拌机1min停机，由于这种类型的搅拌机一般的最佳搅拌时间为2.5~5min，所以我们设定搅拌1min为起点，测定其混合均匀度（变异系数CV）。再开动搅拌机0.5min测定一次均匀度直至累积搅拌时间5min。假定我们在不同的搅拌时间得到的变异系数数据如下：
搅拌时间min
变异系数CV（%）
1.0
23
1.5
17
2.0
11
2.5
7
3.0
5.5
3.5
5.5
4.0
5.5
4.5
6.3
5.0
6.5
试验结果表明，搅拌3min即达到了该机的最高混合均匀度（CV=5.5%），继续延长搅拌时间，并不能进一步提高其混合均匀度；相反，当搅拌时间增加到4.5min以上时，变异系数反而趋于增大。一般认为这是由于饲料各组分的物理性质（如比重）不同而引起的“自动分级”现象所致。根据以上资料，我们就可以将该机的最佳搅拌时间定为3min。
立式搅拌机一般需要较长的搅拌时间（8~15 min），因此测定其最佳搅拌时间的起点可以迟一些，例如5 min或6min；时间间隔也可以稍长一些，例如1 min。
根据一些饲料厂的经验，搅拌机在使用一段时间以后，其混合均匀度和最佳搅拌时间都有可能由于工作部件的变形和损坏而改变。建议每隔一段生产时间，例如半年或3个月，检测1次；以便及时发现问题，进行必要的维修和调整。
4.2.3操作顺序 饲料中含量较少的各种维生素、药剂等添加剂或浓缩剂均需在进入混合机之前用载体事先稀释，做成预混合物，然后才能和其他物料一起进入混合机。
在加料的顺序上，一般是配比量大的组分先加入混合机内，将少量及维量组分置于物料上面。在各种物料中，粒度大的一般先加入混合机内，而粒度小的则后加。物料的容重亦会有差异，当有较大差异时，一般是先加容重小的物料，后加容重大的物料。
4.2.4尽量避免分离 固体颗粒的混合有动态物性，即使物料在仓内或袋内明显地处于静止状态时，物料的颗粒仍在不断地相对运动着。任何有流动性的粉末都有分离的趋势。
分离的起因有3个：一是物料落到一个堆上时，较大的粒子由于有较大的惯性就会滚到堆下去，而惯性较小的粒子有可能嵌进堆上的裂缝。二是当物料被振动时，较小的粒子有移至底部，较大的粒子有移至顶部的趋向。三是当混合物被吹动或流动时，随着粒度和密度的不同相应发生分离。
为避免分离，要注意以下几个方面：①力求混合物的各种组分的粒度相同。亦可用添加液体（脂肪或糖蜜）的方法避免分离。②把混合后的装卸工作减少到最小程度。物料下落、滚动或滑动越小越好。混合后储仓应尽可能地小一点，混合后的运输设备最好是皮带动输，尽可能不要用气力输送。③混合后立即压制颗粒，使混合物成粒状。
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