设 备 搬 迁 方 案
一、 拆卸原则及一般要求
1.1先小后大，先易后难，先地面后高空，先外围后主机，必须要解体的设备要尽量少分，同时又要满足包装要求，最终到达设备重新安装后的精度性能同拆卸前一致。为加强岗位责任，采用分工负责制，谁拆卸，谁安装。
1.2拆卸前，首先必须会同厂家及业主切断并拆除该设备的电源。水源、气源等和车间动力联系的部位。
1.3放空润滑油，冷却液，清洗液等。
1.4拆卸中应防止破坏性拆装〔如气割等〕，如必须进行的要通过业主代表及主管工程师。
1.5所有的电线、电缆不准剪断，拆下来的线头都要有标号，对有些线头没有标号的，要先补充后再拆下，线号不准丧失，拆线前要进行三对照〔内部线号。端子板号、外部线号〕确认无误后，方可拆卸，否则要调整线号。
1.6拆卸中要保证设备的绝对安全，要选用合适的工机具，不得随便代用，更不得使用大锤敲击。
1.7吊装中设备不得磕碰，要选择合适的吊点慢吊轻放，钢丝绳和设备接触处要采取保护措施。
1.8利用铲车运输设备时要把设备捆牢、绑紧，以免在下坡或受震动时掉下。
1.9组合设备拆装时，拆下的螺栓、螺母，定位销等要涂油后立即拧回和插入原位，以免混乱和丧失。
1.10对设备上的一些可动部分，如溜板。动力头等要降低重心，用木板垫死后再锁紧。
1.11设备的液压管路较多，每拆一个头前，必须先挂上带有安装号的标志牌，有些部件要作好定位线记号，拆下的管子二端要立即用蜡纸包扎，以免污染和损坏丝扣。
1.12拆下的设备要按指定地点存放。
1.13设备的电气柜内插件板不要拔下，用胶带纸封住加固。
1.14作好拆卸记录，并交相关人员。
二、拆卸工序流程
三、 要工序说明
3．1．1对所有参加施工人员进行工程的技术交底，并对每一个单项工程项目的具体施工人员进行施工工艺要求，质量要求，施工注意事项等进行交底，所有参加施工人员均应熟悉现场、图纸及标准、规程要求，作到人人心中有数，不盲目操作。
3．1．2按照业主和标准要求，对所有施工工机具，检测仪器〔表〕，清洗设备，劳保用品等作好检验、验收、储存、保护工作。
3．1．3设备的检查，包括以下内容：
A. 检验设备的外观
B. 确认设备的技术参数、动作状态
C. 检查设备的安装精度
D. 测绘设备间的相互位置，操作位置，画出相关图
E. 设备的加工精度以现场就地生产的工件为准，以后该样品工件随机装箱和发运。
以上检查要作出详细的记录，并交双方现场代表签字，作为安装依据。
3．2标记
为了方便拆迁和复原安装工作的顺利进行，设备拆迁采用统一的标志方法，即数字标位的方法进行，电气设备的拆迁，基本上采用同一方法进行，并根据电气设备的复杂性，相应增加部分标记符号。
其次，为了确定各线设备在生产线的位置，按各线工艺流程方向排列的先后标定各设备，标定的原则为各可别离的、完成某一工艺过程的设备为划分单元进行标定。
设备分解要综合考虑，分解及重新安装时，能保持原有精度要求的条件下考虑包装方便，二者有矛盾时应以保证精度，工作性能不发生变化为准。
各线〔设备〕的限位挡块，行程开关，无触点开关，在条件许可的情况下，尽可能不拆下，以减少安装后再调整的工作，必须拆下的，必须严格测定探头的位置与发讯工件〔或挡块〕的相对位置和距离，标出安装位置，并作好记录，画出草图。
各线设备，应按以后安装时可能缺乏资料的情况下，标定各相关的定位尺寸，并画出草图，记录具体数据，以便复位安装。
对于二个设备之间的联接件，应有复位的标志和定位标记，并且尽可能在一条线上做到符号统一，部件标号可按联接设备的工位。
对于不易辩认方向的设备，要有明显的安装方向符号。
各种拆卸符号，标志，必须牢靠，定位标记和定位尺寸测量点，应尽可能按永久性要求进行，以免因掏箱运输等原因损坏和模糊，影响安装。
记录工作，是以后安装工作顺利进行的保证，必须有专人负责，需要甲方签证认可的工作，必须坚持会签制度，特别是设备检查的缺陷记录，装箱清单记录。
3．3拆卸记录
3．3．1由于拆卸的设备一般都是旧设备，拆卸前，我们应对每台设备的外观，相对位置，安装精度，工艺情况作好检查，并且会同业主与有关技术人员填好会签表格，作为今后交工验收的依据，对个别正在进行的设备，我们还可取其加工件作为调试中的样品，以作设备安装后加工精度的标准，对一些控制方式较先进的设备，比方用电脑控制的设备，要考虑从停产 拆卸、包装、运输、 重新安装、 调试运行这样一个长周期过程中，机内程序丧失问题，要及时作好备份。
3．3．2拆卸前，设备的标号是一项十分重要而又细致的工作，设备的拆卸务必要做好这项工作，拆卸时，要按照统一标号法编号，为今后顺利安装提供保证，另外，除了对拆卸设备进行编号外，还要对设备某些部分作好定位标记，如设备的工艺档块，碰头限位开关的位置，各种传感器的安装位置，保险装置，安全阀的原始位置以及一些圆形安装件，对称安装件，在拆装过程中有可能改变位置，在拆时，作好定位标记，安装时就能很容易地恢复原位，减少不必要的调整和失误。
3．3．3根据总的拆卸原则，结合各设备的实际情况，确定主要拆卸件的数量，各件的外形尺寸及估算重量，拆前应绘制出测出各部分的相关尺寸，绘制必要的管路系统图，对运行导轨，动力头及各种传感检测元件采取保护措施。
3.3．4拆卸顺序方框图：
3．3．5管路、线路拆除
拆卸时应先拆支管后拆总管，最后支架，在其他设备解体件外形尺寸内的管线不再拆卸，由软管与 设备连接时，将与管子连接拆开后，将软管绑扎到设备上，拆卸时要特别注意以下几点：
A. 绘制出各生产线必要的管路系统图
B. 由于拆卸的管头较多，因此必须在被拆卸的管接头两侧先挂上安装标号牌，拆下的管接头要包扎好，以免损坏丝扣和污物进入。
C. 管接头所带的密封垫不得遗失，可一起包扎在管接头内。
D. 拆下的管子，按其所载的介质种别，分别捆绑，挂好装箱标记，送往指定地点。
E. 拆卸时，必须用合适的工、机具，用力适当，每件拆卸件必须有装箱号，并进行防锈处理后，才可装箱。
3．3．6解体
根据各工艺设备的具体情况及运输要求，确定其是否解体，解体过程中要注意以下几点：
A. 绘制出必要的工艺设备平面布置图。
B. 拆卸过程中要做好详细检查和拆卸、解体记录。
3．3．7电气系统的拆卸
各加工线〔设备〕电气系统拆除要注意以下几点：
A. 拆卸前，要熟悉各电气设备的相对位置，了解电缆走向和其编号意义。
B. 画出各电气设备间的相互位置，在拆卸桥架前，要先画出立体图，然后再在图上标上安装号，再将此安装号标在电缆桥架上，标志完毕，方可拆卸。
C. 考虑到机械电气拆装的安全方便可靠，电缆解体从各动力头按线盒位置进行。
D. 拆卸前要先按对应端子的线编号，全部编上号，认真核对无误后方可拆卸。
E. 对于位置超高的接线盒，应从立柱上拆下，固定在相应的位置，但线缆不能受力。
3．4清洗
设备、管件等拆卸完毕后，应及时进行清洗、防锈工作，具体操作方法可参见《机械设备安装方案》中的“设备清洗”。
四、 设备拆迁施工安全技术措施
为了保证拆迁施工安全，必须满足以下要求及措施：
4．1熟悉环境，了解水、气、电力控制的操作位置，拆卸时必须明确停断状态方能操作。
4．2严格按电气安全规程施工，停断必须挂有“禁止合闸”的标志牌，并有防止误送电的技术措施。
4．3正确使用现场工、机具，了解其使用性能。
4．4严格遵守防火规定，需要明火操作时，必须有防火措施，并有专人监护，在易燃、易爆物周围，要严格禁止明火作业。
4．5应尽量防止交叉作业，高空作业必须携带安全带，安全带悬挂必须符合安全规程要求。
4．6拆卸设备时，必须先熟悉相关图纸及设备，禁止盲目操作。
4．7拆卸设备和吊运时，必须注意不得损坏厂房及设施。
4．8现场应配备专职安检员，及时检查和清除不安全因素。
4．9要做到文明施工，及时清理现场和废物。
设备安装方案
〔一〕单台设备的安装施工程序图：
〔二〕单台设备安装工艺
〔1〕 设备从存放地至安装位置的随箱起吊、运输、开箱、清点、查验、移交；
〔2〕 地基基础检查、清理及安装器材准备；
〔3〕 设备吊装、就位、一次找正；
〔4〕 地脚螺栓灌浆、养护、二次找正；
〔5〕 管路连接；
〔6〕 液压系统安装及管路连接；
〔7〕 润滑系统安装及管路连接；
〔8〕 风管连接；
〔9〕 控制柜、操作柜的安装；
〔10〕 电气仪表及控制系统安装、配线及桥架铺设；
〔11〕 与上下辅机的控制联络接口安装；
〔12〕 润滑部位的润滑油脂加注〔包括减速机等〕；
〔13〕 设备擦洗、现场清理；
〔14〕 配合设备空负荷试车、综合检查、整改、安装阶段验收、配合负荷联动试车、最终验收；
〔15〕 系统清理、设备擦洗、综合检查、空负荷试车、配合负荷试车；
〔三〕设备安装通用技术要求
1、 施工前必须首先提交安装施工组织计划，并以此作为施工质量及进度的约束性文件加以贯彻实施；
2、 施工单位进入施工作业区必须遵守《设备安装施工现场管理标准》;
3、 施工单位必须认真填写施工记录,调试及验收报告,竣工时随竣工图纸、资料一同提供；
4、 安装准备阶段首先必须对设备基础进行现场勘验，并进行洁净处理，去除杂质和油迹；
5、 施工时，乙方必须对现场预埋件、标高等进行复核，如不合要求，必须以甲方的变更签证为准。
6、 非标件加工或现场制作质量、外购件的质量确认等应由甲方认可。
7、 二次灌浆后混凝土固化强度必须到达90%以上后方可进行二次找正；二次找正完成后进行基础抹平；
8、 通用安装内容技术精度可按有关标准或拆迁设备原精度执行。
10、润滑管路安装前须进行吹干处理，不得混入杂质及水分等；
11、试车完毕后，全部管部、风动件均需进行放空、干燥处理，以免生产时管路及元件锈蚀和堵塞；
12、空试合格后，机台周围地面应做砂浆抹面或装饰处理；
13、设备的起吊与运输应视具体条件应防止对设备造成划伤、磕碰、挤压等；
14、机台配管接线、动力管线连接、线缆桥架铺设必须按照施工图纸和随机技术要求进行，不得随意改动，确属设计不合理的内容，需经设计单位、施工单位和用户单位研究修改，并按修改方案进行整改；
16、垫铁的接触面积必须≥60%。
一、 单台设备安装主要施工方案
〔一〕 主要工序施工方案：
1、 进场运输
〔1〕 根据设备清单提供的单台质量，标记选用恰当吊车和平板车；
〔2〕 起吊设备用吊点应根据包装标记或采用如图方式：
〔3〕 起吊与落物时应谨防发
〔4〕 设备拆前检验应作出以下项目的记录，并由双方签字，外观、拍摄照片记录、设备名称、型号和规格、设备技术文件、资料及专用工具；设备有无损件，外表有无损坏和锈蚀等；其它需要记录的情况。
〔5〕 设备及其零部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀或丧失。
〔6〕 设备技术文件、资料应提供应乙方作为施工依据。
2、 基础验收
〔1〕 依据甲方提供的基础施工图和设备技术文件，质量要求检查。
〔2〕 会同甲方代表共同验收，并作验收记录，由双方签字认可。
3、 基础放线
〔1〕 甲方代表应提供和有关建筑物的轴线或边缘线或标高线，作为安装基准线。
〔2〕 乙方根据基准线用经纬仪测出设备中心轴线或设备边缘线。
〔3〕 互相有连接、 接或并列关系的设备，一次性测出轴线或边缘线。
4、 设备就位、找正
〔1〕 单台设备的平面位置与基础轴线或边缘线控制允许偏差为±20毫米。
〔2〕 设备起吊用叉车或轮胎汽车起重机进行，用叉车时应有保护绳捆绑，用汽车吊使用设备吊点或吊索，吊索与设备接触处应有保护垫层，防止拉伤外表。
〔3〕 设备地找正时，甲方代表应指定设备安装检测面、线或点。
〔4〕 设备找正偏差依下表进行：
设备平面位置和标高对安装基准线的允许偏差
项 目 允许偏差 〔毫米〕
平面位置 标高
与其它设备无机械联系 +10-10 +20-10
与其它设备有机械联系 +2-2 +1-1
5、 地脚螺栓
〔1〕 如设备采用地脚螺栓固定，按本节所述执行。
〔2〕 检测设备基础时，同时复核预留地脚螺栓孔，如假设未预留地脚螺栓孔，经甲方代表确认，采用人工开凿孔洞或改用胀锚螺栓等其他方法。
〔3〕 预埋地脚螺栓孔中应无油污、碎石、泥土、积水等，尺寸无偏差。
〔4〕 地脚螺栓的选用应依据设备技术文件或甲方代表签发图〔文〕进行。
〔5〕 地脚螺栓孔灌浆采用细碎石混凝土，标号与基础混凝土标号高一号。
〔6〕 拧紧地脚螺栓应在预留孔中的混凝土到达设计强度75%以上时进行，各螺栓拧紧力应均匀。
6、 垫铁或可调螺钉、精平
〔1〕 设备精平用垫铁或可调螺钉或其他方法来实现，依据设备技术文件或甲方代表签发的文件选用确实定调平方法。
〔2〕 垫铁的选用应依据设备底部形状和地脚螺栓数量确定，垫铁规格选用标准规格。
〔3〕 采用成对斜垫铁，在调平后灌浆前用定位焊焊牢。
〔4〕 每一垫铁放置整齐平衡，接触良好，设备调平后每组垫铁均应压紧，用塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入的总和不得超过垫铁长〔宽〕度的1/3。
〔5〕 基础外表中，放置垫铁的部位应凿平。
〔6〕 设备采用调整螺钉，在调整螺钉下，基础外表应稳固地放置支承板〔100*100〕，支承板下基础外表应凿平，支承板的厚度应大于螺钉直径。
〔7〕 精平设备时，采用找正时甲方指定测量基准面、线、点为检测面，精平设备使到达设备技术要求。
〔8〕 设备精平后，采用无收缩混凝土进行二次灌浆，待灌浆层强度到达75%时，复测设备精度，调整直至合格。
〔9〕 气温低于4℃时，灌浆层应采取保护性措施。
7、 设备清洗
〔1〕 对需要装配的零、部件配合尺寸、配合面、滑动面，整体设备配合面、滑动面，安装检测基准面应进行复查清洗处理。
〔2〕 对需要解体运输的设备予以解体清洗时，应作出装配记录和标记。
〔3〕 清洗到货设备非油漆外表涂抹防护层采用溶剂油、煤油、乙醇进行擦洗。
〔4〕 如装配面与运动接合面有锈蚀时，应进行除锈处理，采用粒度150号—240号砂布或细油石沾机械油擦拭，或用细研膏进行磨光。
〔5〕 清洗后外表应呈现金属光泽，重要接合面，导轨面用白布擦拭后，白布应无异物污染。
〔6〕 装配时，被清洗的接合面涂抹洁净的机械油，对工期较长的设备安装，其裸露在外的运动面，导轨面应适时进行防锈方法，除抹黄干油或机械油。
〔7〕 工程施工验收后，如甲方暂不使用，进行一次涂抹黄干油或机械油防锈。
〔二〕 设备安装主要技术要求
一、执行标准：
〔1〕供配电系统设计标准〔GB50052—95〕
〔2〕 低压配电设计标准〔GB50054—95〕
〔3〕 通用用电设备配电设计标准〔GB50055—93〕
〔4〕电力装置的继电保护和自动装置设计标准〔GB50062—92〕
〔5〕 电力装置的电测量仪表装置设计标准〔GBJ63—90〕
〔6〕 建筑电气安装工程质量检验评定标准〔GBJ303—88〕
〔7〕施工现场临时用电安全技术标准〔JGJ46—88〕
〔8〕民用建筑电气设计标准〔JGJ/T16—92〕
〔9〕桥架设备安装工程施工及验收通用标准〔GB50231—38〕
〔10〕 连续输送设备安装工程施工及验收标准〔GB50270—38〕
〔11〕 金属切削机床安装工程施工及验收标准〔GB50271—38〕
〔12〕起重设备安装工程施工及验收标准〔GB50278—98〕
注：在安装期间，假设有新标准出现，则以新标准为准。
二、 设备工艺配管
〔1〕 设备工艺配管指机组外冷水、循环水、气体管道连接。
〔2〕 管道配制依据设备技术文件或甲方签发的通知和施工现场公用动力管道系统实际情况，由甲乙双方核发方案。
〔3〕 管道材料的选定：DN〔50毫米时，用镀锌钢管丝扣连接，DN大于50毫米时，用焊接钢管，焊接连接。
〔4〕 螺纹连接管、管螺纹加工精度符合国际管螺纹规定，螺纹清洁，规整，无断丝，连接牢固，无焊接口。
〔5〕 焊接钢管时，焊口平直，焊缝外表无结瘤、夹渣和气孔，对有焊缝探伤检查要求的，应作焊缝探伤检查。
〔6〕 管道支〔吊、托〕架安装方式现场确定，并经甲方驻地代表认可，支架间距应符合标准。
—25/1000毫米。
〔8〕 管路中阀门安装，其型号、规格、耐压强度和严密性试验结果，应符合技术要求和施工标准规定，位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，开启灵活。
〔9〕 管道的隐蔽与防腐，凡隐蔽工程经甲方代表认可签字后，方能进行隐蔽，隐蔽工程的防腐层应符合施工标准规定，防腐层采用清漆—玻璃布—沥清漆—玻璃布—沥清漆防腐层、防腐层与管材附着，粘贴牢固。
〔10〕 管道、支架涂漆采用两层防锈漆，两层面漆，漆色按规定要求选用，油漆为普通红丹防锈漆和调合漆，漆面附着良好，无脱皮、起泡、漏刷现象，漆膜厚度均匀，无流淌及污染现象。
〔11〕 对于振动较大的设备与管道连接，在连接处加装避振软管。
三、 设备的调试
〔一〕 试车的通用技术要求
1、 流体介质途径管路及腔〔箱〕体均不能有跑、冒、滴、漏、渗现象；
2、 传动部分检查，运转部件应灵活，不应出现卡、塞、振、抖 现象，空转盘车时未级运转件转数不得少于1周；
3、 对于试车中需进行打压试验的设备，试验结束后应进行管道放空。
4、 安全制动系统必须动作灵敏，未级运转部件的制动转数或制动距离应满足设备安装使用技术文件之规定；
5、 电气元部件动作应灵敏可靠，不应有打火、漏电现象发生；
6、 设备各主要承载、受压部位〔如轴承、齿轮箱、电机等〕的温度、噪音均不能超过设备出厂设计要求；
7、 接地保护必须按照国家行业标准进行试验；
8、 机台配线、布管、电气接线均应标准合理，不得有捆、拉、吊、绑现象；
9、 对通用部件安装的检查验收则按照附件7中的有关标准执行；
10、 施工单位在对设备进行运输、起吊、安装及调试过程中如因乙方原因发生设备〔或部件〕损坏时，应视其情节轻重，按招标单位提出的要求进行责任赔偿，赔偿额度按商务部分执行。
11、 竣工资料要求齐全〔包括各类变更及工图纸、安装记录、试车记录、材合格证件、购件质量证明等〕
12、 试车验收技术要求应依据《设备安装、调试使用说明书》和设备购置合同中的有关规定执行。
〔二〕 试车程序
试车程序：综合检查——单元〔车〕点动空试——单元〔车〕、 连续空试——系统联动空试——综合检查整改——负荷试车准备——系统负荷试车——竣工验收
〔三〕 液压、气动系统的安装调试
1、 液压、气动系统管路施工依据设备技术文件，排列、走向、坡度应做到正确合理。
2、 液压、气动管路需要弯曲时，采用冷弯，施工前，用压缩空气吹扫，必要时预以酸洗，保持脱脂。
3、 液压系统管路需要焊接时，采用氩弧焊，需要探伤检查时，其抽查量应到达50%。
4、 液压系统充油时，检查清洗度，按规格、品种及特性充油，并开启排气器排净空气。
5、 系统进行压力试验，断开系统中马达，伺服阀比例阀、压力传感器、压力继电器，试压时，缓慢加压到试验压力，保持压力10分钟，检查有无压降，焊缝接口均有无渗漏。
6、 开启液压泵或气源，调整系统中安全阀、保压阀、压力继电器等阀单元元件到达规定值，检查动作正确，可靠度，并检查驱动件的行程和速度，运行状况。
〔四〕 单机试运转
1、 单机运转在设备精平二次灌浆强度到达90%以上管路，电路全部施工完毕后进行。
2、 设备管路试验、电路试验合格，并在施工记录、资料齐全后，书面通知甲方得到认可时，准备单机试验。
3、 单机试运转条件：
〔1〕 需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，应符合试运转需要。单机试运转后仍需的润滑油、油脂、乳化液、液压油等均由甲方提供。
〔2〕 对精密设备，另编制运转方案或试运转操作规程。
〔3〕 参与试运转的人员，事先由主管工程师进行设备构造性能、技术文件，操作规程交底或培训。
〔4〕 清扫设备周边环境。
4、 设备试运转步骤：
〔1〕 检查设备安装状况，机床的移动，转动部件其运动和平稳，手动盘车灵活、轻便、无阻滞现象，皮带张力应一致，合乎设备技术要求；安全装置调整正确可靠，制动和锁紧机构调整合适。
〔2〕 安装精度符合设备技术要求。
〔3〕 地脚螺栓均匀紧固，并与设备接触良好。
〔4〕 电气〔仪器〕操纵控制系统及仪表的调整试验完毕〔可另编施工方案〕
〔5〕 润滑、液压、气冷却等系统的检查和调整到达设备技术文件要求，根据设备技术文件，对需润滑的部分充注润滑剂，并检验其洁净程度。
〔6〕 润滑油、液化油、气、冷却液，应在单系统启动后，压力，油温、管路排气均到达设备技术文件规定。
〔7〕 润滑、液压、气、冷却等系统阀件及机构动作调整应到达正确、可靠、灵敏，各系统工介质不得间断和泄露，保持规定的压力、温度、流量。
5、 在设备电气、管路、工作介质等系统调整检查合格后，进行机械和各系统联合调整试验。
6、 联合调试由部件开始至组件，至单机，直至整机成套设备，按设备技术文件和操作程序进行。
〔1〕 调整往复运动部件行程，限位，观察整个行程运行情况，不应有振动，爬行和停滞现象。
〔2〕 在主运动和进给速度各级速度下作运转试验观察启动，停止和制动，手动运行情况、自动运行状况应无异常现象。
7、 系统空负荷试车，在进行机械和各系统联合调整试验合格后进行。
8、 空负荷试车按设备技术文件和国家标准进行。
9、 检查导轨接合面，润滑油等温升，其数值不应超过验收。
10、 空负荷试车应有甲方代表在场，并作好试车记录。
11、 空负荷试车后切断电源和其它动力源，进行放气，排水及 防锈涂油，复查设备安装几何精度，检查润滑油清洁度，必要时更换新油。
四、 设备的检测与测量：
〔一〕 设备被检测面标高通过精密水准仪S—1〔读数误差控制在内〕，从甲方提供基础标高。
〔二〕 设备平面位置由经纬仪从基准点引来。
〔三〕 设备基准面检测方法：
1、 直线度测试：沿被测面方向，用框式水平仪，或精密水准仪等距离选择测量点全长至少选取三个测量点分别测量读数，其偏差以读数最大代数差值计算。
2、 水平度测试，在被测量面中央或离边缘50毫米处四周选取测量点，用平尺、等高块或专用检测工具和框式水平仪测量，在互成90度两个方向测量，其偏差不得超过设备文件规定值。
3、 垂直度测试，用框式水平仪分别在被测面选取测量点，读取读数，或通过已被测量合格的水平面，用两个水平仪读数计算，如图：
4、 平面平行度测量：在两平面间用内径千分尺分别按设备形状选择测量点，其偏差为两次测量读数的最大代数差。
5、 回转体中心轴线与移动件移动平行度检测，如图：测量应在测试芯棒互成90度两个方向测量，测量偏差为两个方向测量结果的代数和的一半。
6、具备设备依照设备技术文件进行检测，或依照有关标准或会同甲方代表商议测量方法。
六、设备试车及验收
1、试车检验项目：
〔1〕 机械传动系统运转情况；
〔2〕 电机温升、振动、噪声；
〔3〕 减速机噪声、温度及振动；
〔4〕 润滑油脂品牌、量位、油温、流通情况；
〔5〕 安全制动保护系统的动作灵敏度；
〔6〕 自动检测与控制系统动作情况；
〔7〕 主要承载轴承的温度、噪声变化情况；
〔8〕 密封点检查；
〔9〕 电器接线、接地保护检查；
〔10〕 各类紧固连〔联〕接检查；
〔11〕 环保指标的检查。
2、 试车及验收
〔1〕 设备试车前，应检查主要润滑部件的清洁状况，不清洁的应进行清洗。
〔2〕 设备试车应首先启动润滑系统，确认润滑到位后再进行单车〔元〕空试，单车〔元〕空试合格后方可进行系统联动空试。试车过程中应严密监视设备的承载、承压、受热部位〔电机、轴承、齿轮箱等〕的温度、噪音、振动变化情况，超出规定时应及时排除。试车过程中出现的设备问题和设备故障〔机械的、电气的〕均应立即整改，其责任与所发生的费用问题按照合同商务部分有关条款执行。
〔3〕 空车、负荷连续试车时间应按照设备购置合同中的相关规定执行。
〔4〕 对未到达技术要求的安装内容要进行整改，对整改的验收应到达技术要求。
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