精益生产在我身边
自公司开始推行精益生产以来并有幸多次参加爱波瑞公司的精益培训作为一名一线班组长使我对精益生产有了更深入的认识，去年参加班组长的培训受到了来自爱波瑞咨询公司谢克俭老师的关于精益生产的培训，培训的课题是《让精益擦亮你的眼睛》和王月老师的《精益班组长七大任务》，从中使我受益菲浅。
目前，精益生产在公司全面推行，它不但是公司获取未来核心竞争力的法宝，而且是全员共同的事情，企业不仅是我们工作的平台，更是我们的人生赖以生存的舞台，如何去改变现状谈几点个人的认识和体会：
首先坚持以 5S 活动为基础去开展工作，而并不是个别人认为的单纯的打扫卫生或者简单整理现场这么肤浅，并且班组要因地制宜活学活用，考虑如何让员工从实质上认知5S 活动不仅真的能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品质量、员工士气、减少浪费、提高生产能力，它是其他管理活动有效展开的基础。特别是现阶段的班组管理，5S 都可以营造出一种良好的工作氛围。
实施精益生产，我们一线班组一定要注重多能工的培养。现阶段各大分厂都面临着新进员工技能培养的困难，在不影响正常工作的前提下，企业有必要给各级员工提供可以循序渐进的多种岗位锻炼学习的机会，使员工能真正找到适合自己潜能、才智发挥的工作岗位，这对于改善人际关系、扩大和积累员工的知识和技能、提高作业人员参与改善的积极性具有重要的作用。
精益生产是一项细致和科学工作。目前可能由于粗放式的计划，肯定会造成库存和各方面的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出相对的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。让现场管理真正地为生产服务。现场管理本应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5S管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。工艺人员在编制工艺文件时，对部件焊接后尺寸的大小应考虑科学、适当，避免不必要的打磨和多余的焊补，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少工作难度和操作时间。对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应切实制定改善问题的制度和相应对策，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，最好能提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量保品质的目的。
最后，我想说，班组开展精益生产只要能够从一点一滴的细微小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于班组日常的生产中，精益生产总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
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