液压实训总结报告
液压实训总结报告
海南大学液压试验
（二○一四至二○一五学年度第一学期）
心得体会
学生姓名：xxx
学生学号：
所在学院：
年级专业：xx级机械设计制造及其自动化专业
任课教师：梁栋
完成日期：xx年1月13日
海南大学机电工程学院制
液压试验心得体会
（xxx，xx级机械设计及其自动化专业）
一、实验目的
掌握快进-工进回路特点和工作原理
二、实验要求
画出快进-工进回路原理图。
使液压缸在伸出的过程中具有两个不同的工作速度。液压缸返回时快速退回。
三、实验准备
一个调速阀、二个二位四通换向阀、二个压力表、一个单向阀、二个分配接头、二个压力软管、二个测量软管、二个电感式限位开关、压力软管若干。
四、实验连接
1.关掉液压泵，使系统不带压力。2.所需要的液压元件安装在实验台上。
3.根据液压回路图，使用压力软管连接各个元件。4.确保重物已被液压缸上卸下。
5.检查传感器的位置。如果，液压缸碰撞到传感器的话，液压缸的有机玻璃罩和传感器都可能会被损坏。
五、实验步骤
1.检查所连接的回路。2.确保元件与软管连接正确。3.启动液压泵。
4.将两通调速阀的开口位置设置在1.0上。
5.使液压缸伸出。记录并将液压缸快速运动和工进运动的时间以及压力Pe1和Pe2填入到数据表中。
6.使液压缸返回。记录并将液压缸返回运动的时间以及压力Pe1和Pe2填入到数据表中。
7.调速阀的开口位置设置在1.5上，重复步骤5到6。8.关掉液压泵。
液压原理图如下图所示：
六、数据记录
七、实验改进
经过认真思考，可以在原来的基础上减少一个二位三通的电磁阀，把O型三位四通电磁阀换成P型三位四通阀构成差动回路形成快进动作从而简化油路结构，降低系统压力，提高系统效率。
由于液压缸无杆腔的有效面积A1大于有杆腔面积A2，使活塞受到的向右作用力大于向左的作用力，导致活塞向右运动，于是无杆腔排出的油液与泵输出的油液合流进入无杆腔，亦即相当于在不增加泵的流量的前提下增加了供给无杆腔的油液量，使活塞快速向右运动。这种回路比较简单也比较经济，但是液压缸的
速度加快有限，差动连接与非差动连接的速度之比为
v1A1
，有时仍不能=
v2(A1-A2)
满足快速运动的要求，常常要求和其他方法（如限压式变量泵）联合使用。值得注意的是：在差动回路中，泵的流量和液压缸有杆腔排出的流量合在一起流过的阀和管路应按合流流量来选择其规格，否则会产生较大的压力损失，增加功率消耗。
如下图所示，由低压大流量泵和高压小流量泵组成的双联泵作为动力源。外控顺序阀和溢流阀分别设定双泵供油和小泵单独供油时系统的最高压力。当P型三位五通电磁换向阀处于中位时，并且由于外负载很小，使系统压力低于顺序阀的调定压力时，两个泵同时向系统供油，活塞快速向右运动，实现快进工作。这种回路由于在工进时大流量泵的卸荷减少了动力消耗，回路效率较高。第二篇、液压系统实习报告
液压实训总结报告
实习报告
一实习的目的和意义
经过四年的大学学习，大四时一个关键的时期，理论与实践的一个过渡。大四是毕业的最后一个学期，面临着毕业还有一个毕业设计，我的课题是“单斗液压挖掘机液压系统设计”。我的社会阅历较少尤其是这种大型机械的内部构造，这个学期我有幸在工厂完成了这个设计，通过现场的观察是我知道许多不是课本多能提供到的，做为一名学生，就需要我们有良好的沟通和学习的能力，通过多问多学多去动手，这才是实习的意义。
二实习单位简介
我实习的单位在大连，是一家大型化工机械厂大连市旅顺口区佐竹机械厂。主要生产重型机械，我做的这个课题就是工厂里面的一个项目，挖掘机的回路设计。企业凭借实力铸品牌，以诚信求发展，采用先进的生产技术，建立完善的质保体系，依托日本、韩国先进液压技术，研制生产适合国情的高配置、低价位、高性价比的优良产品。
三实习的内容和时间
三月中旬，我来到工厂开始正式接触这个课题的内容，我由工厂的师傅带领参观了车间的每个工作流程，这是我从来没见过的。设计液压回路首先要知道内部的构造和用途，先从液压油开始，这是一个关键的所在。工程机械使用的液压油，主要是抗磨液压油，液力油为液力传动油。每台设备有其指定标号的用油，这主要考虑系统的工作条件，如液压泵的类型(齿轮泵、柱塞泵、叶片泵)、工作压力、温度、液压元件使用的金属、密封件的性质。液压系统工作的可靠性及元件的寿命与系统用油的清洁有极密切的关系；另外，为保证油的质量，加注或更换油时须过滤，保持清洁，防止水或异物进入，液压系统维护或更换新的液压元件，也要非常注意清洁。
中、小型液压挖掘机的液压系统有向变量系统转变的明显趋势。因为变量系统在油泵工作过程中，压力减小时用增大流量来补偿，使液压泵功率保持恒定，亦即装有变量泵的液压挖掘机可经常性地充分利用油泵的最大功率；当外阻力增大时则减少流量（降低速度），使挖掘力成倍增加；采用三回路液压系统，产生三个互不成影响的独立工作运动，实现与回转机构的功率匹配，将第三泵在其他工作运动上接通，成为开式回路第二个独立的快速运动。
四、液压系统工作原理
单斗液压挖掘机是以铲斗为切削刃削土壤并将土装入斗内，斗装满后提升、回转至卸土位置进行加土，卸空后铲斗再转回并下降到挖掘面进行下一次挖掘。因此，是一种周期作业的自行式土方机械。
挖掘机主要由工作装置、回转机构、动力装置、传动操纵机构、行走装置和辅助设备等组成。其动力装置、传动机构的主要部分、回转机构、辅助设备和驾驶室等都装在可回转的平台上，简称为上部转台。因而常又把这类机械概括成由
工作装置、上部转台和行走装置三大部分组成。柴油机驱动两个液压泵，把高压油输送到两个分配阀，操纵分配阀，将高压油再送往有关液压执行元件（液压缸或液压马达）驱动相应的机构进行工作。液压挖掘机的工作装置采用近杆机构原理，而各部分的运动则通过液压缸的伸缩来实现。
1.液压泵与液压马达
（1）齿轮泵
1）阐述齿轮泵工作原理
在齿轮泵内有一对齿数相同的外啮合渐开线齿轮。泵体、端盖和齿轮之间形成密封腔，并由两个齿轮的齿面接触线将左右两腔隔开，形成吸、压油腔。当齿轮按照工作方向旋转时，右侧吸油腔内的齿轮相继脱开啮合，使密封容积增大，形成局部真空，邮箱中的油在大气压力作用下进入吸油腔，并被旋转的齿轮带入左侧，左侧压油腔的齿轮不断进入啮合，使密封容积变小，油液被挤出，通过压油口压油。这就是齿轮泵的吸油和压油的过程。齿轮不断的旋转，泵就不断地吸油和压油。
2）卸荷槽作用:
解决办法通常是在浮动侧板上开卸荷槽，卸荷槽开法是在高压啮合区开槽，使得啮入时形成的高压油流入压油区，也就是压油口，而低压区开槽使得啮出时形成的真空区与吸油口相通，这样就解决困油现象。
3）齿轮泵的密封工作
泵体、端盖和齿轮之间形成密封腔。
2.液压控制阀
（1）单向阀
单向阀是流体只能沿进口流动，出口介质却无法回流的装置。
（2）电磁换向阀
三位四通电磁换向阀：
工作原理：
利用阀芯和阀体间相对位置的改变来实现油路的接通或断开，以满足液压回路的各种要求。电磁换向阀两端的电磁铁通过推杆来控制阀芯在阀体中的位置。
（3）溢流阀
工作原理：
工作时，液压力同时作用于主阀芯及先导阀芯的测压面上。当先导阀未打开时，阀腔中油液没有流动，作用在主阀芯上下两个方向的压力相等，但因上端面的有效受压面积大于下端面的有效受压面积，主阀芯在合力的作用下处于最下端位置，阀口关闭。当进油压力增大到使先导阀打开时，液流通过主阀芯上的阻尼孔、先导阀流回油箱。由于阻尼孔的阻尼作用，使主阀芯所受到的上下两个方向的液压力不相等，主阀芯在压差的作用下上移，打开阀口，实现溢流，并维持压力基本稳定。调节先导阀的调压弹簧，便可调整溢流压力。
（4）减压阀
工作原理：
减压阀出厂时，调节弹簧处于未压缩状态，此时主阀瓣和副阀瓣处于关闭状态，使用时按顺时针转动调节螺钉，压缩调节弹簧，使膜瓣移顶开付阀瓣，介质由a孔通过付阀座到b孔进入活塞上方，活塞在介质压力的作用下，向下移动推动主阀瓣离开主阀座，使介质流向阀后。同时由c孔进入膜片下方，当阀后压力超过调定压力时，推动膜片上移压缩调节弹簧，付阀瓣随之向关闭方向移动，使流入活塞上方的介质减小，压力也随之下降，此时的主阀瓣在主阀瓣弹簧力的推动上下移，使主阀瓣与主阀座的间隙减小，介质流量也随之减小，使阀后压力也随之下降到新的平衡，反之当阀后压力低于调定压力时，主阀瓣与主阀座的间隙增大，介质流量也随之增加，使阀后压力也随之增高达到新的平衡。
（5）压力继电器
压力继电器，是液压系统中当流体压力达到预定值时，使电接点动作的元件。液压实训总结报告
（6）节流阀
1)调速阀和节流阀的主要区别是什么？
调速阀是由定差减压阀与节流阀串联而成的组合阀。节流阀其结构简单，体积小，使用方便，但负载和温度的变化对其流量稳定性的影响较大。当调速阀在压力很小时，定差减压阀阀口全开，减压阀不起作用，这时调速阀的特性和节流阀相同。
2)工作原理:
当调节节流阀手轮时，可通过顶杆推动节流阀芯向下移，节流阀芯的复位靠弹簧力来实现，节流阀芯的上下移动改变着节流口的开启度，从而实现对流体流量的控制。
（7）调速阀
调速阀是进行了压力补偿的节流阀。它由定差减压阀和节流阀串联而成。
五液压挖掘机液压系统
1原理图如下：第三篇、液压实训报告
液压实训总结报告
常州轻工职业技术学院
学生实训报告
实训名称：液压与气动课程设计
指导教师：周兰美
班级：14机制332
姓名：刘奔
学号：1453713211
学期:xx～xx学年短学期
报告时间:xx年7月21日～7月30
日
钻床组合机床液压系统设计计算
一．明确技术要求
某型汽车发动机机箱加工自动线上的一台单面多轴钻孔组合机床，其卧式动力平台（导轨为水平导轨，其静摩擦因数µs＝0.2，动摩擦因数µ，拟采用液压缸驱动，一完成d＝0.1）工件钻削加工时的进给运动；工件的定位和夹紧均采用液压方式，以保证自动化要求。液压与电气配合实现的自动循环为：定位（插定位销）→夹紧→快进→工进→快退→原位停止→夹具松→开拔定位销。工作部件终点定位精度无特殊要求。工进情况及动力滑台的已知参数如下：
表1工件情况及动力滑台的已知参数
二．执行元件的配置
根据上述技术要求，选择杆固定的单杆活塞缸作为驱动滑台实现切削进给运动的液压系统执行元件，定位和夹紧控制则选用缸筒固定的单杆活塞缸作为液压执行元件。
三．运动分析和动力分析
以下着重对动力滑台液压缸进行。①运动分析液压实训总结报告
a．运动速度。与相近金属切削机床所类比，确定滑台液压缸的的快速进，退的速度相等，且υ1=υ3=0.1m/s。按D1=13.9mm孔的切削用量计算缸的工进速度为υ2=n1×S1=360×0.147/60m/s=0.88(mm/s)=0.88×10m/s。
-3
b．各工况的工作持续时间。由行程和运动速度易算得各工况的动作持续时间为
快进t1=L1/υ1=100×10/0.1=1s工进t2=L2/υ2=50×10/(0.88×10)=56.6s快退t3=（L1+L2）/υ3=(100+50)×10/0.1=1.5s
-3
-3
-3
-3液压实训总结报告
由表1及上述分析计算结果可画出滑台液压缸的行程-时间循环图（L-t图）和速度循环图（v-t图），如下图所示。
图1组合机床液压缸的
L-t，v-t和F-t图
图2组合机床液压缸的工况图
②动力分析。动力滑台液压缸在快速进给，退阶段，启动时的外负载是导轨静摩擦阻力加速时外负载是导轨动摩擦阻力和惯性力，恒速时是动摩擦阻力；在工进阶段，外负载是工作负载即钻削阻力负载及动摩擦阻力。
计算静摩擦阻力：
Ffs=µs(G+Fn)=0.2×(9800+0)=1960(N)
计算动摩擦阻力：
Ffd=µd(G+Fn)=0.1×(9800+0)=980(N)
计算惯性负载：
Fi=
G∆v9800⨯0.1⨯=⨯500(N)g∆t9.81⨯0.2
0.8
利用铸铁工作钻孔的轴向钻削阻力经验公式Fe=25.5DSFe=14.2×25.5D1S1
0.8
HB
0.6
算的工作负载：
HB
0.6
+2×25.5D2S2
0.8
0.8
HB
0.6
0.8
0.6
=14.2×25.5×13.9×0.147×240
0.6
+2×25.5×8.5×0.096240=30903(N)
式中：Fe---轴向钻削阻力，N；
D---钻孔孔径，mm；S---进给量，mm/r；HB---铸件硬度。
滑台液压缸各工况下的外负载计算结果列于表2，绘制出的负载循环图（F-t图），见
图1。
表2动力滑台液压缸外负载计算结果
四.液压系统主要参数计算和工况图的编制
①预选系统设计压力。本钻孔组合机床属于半精加工机床，在和最大时为慢速工进阶段，其他工况时载荷都不大，预选液压缸的设计压力P1＝4MPa。
②计算液压缸主要结构尺寸，为了满足滑台快速进退速度相等，并减小液压泵的流量，将液压缸的无杆腔作为主工作腔，并在快速进时差动连接，则液压缸无杆腔与有杆腔的有效面积A1与A2应满足A1＝2A2，即活塞杆直径d和液压缸内径D的关系应为d＝0.71D。
为防止工进结束时发生前冲，液压缸需保持一定回油背压。暂取背压0.6MPa，并取液压缸机械效率ηcm=0.9，则可算的液压缸无杆腔的有效面积为
A1=
F
ηcm(p1-
液压缸内径为
p2
)2
=
31448
=94⨯10-4(m2)
0.6
0.9⨯(4-)⨯106
2
4A14⨯94⨯10-4
D===0.109(m)
按GB/T2348－xx，将液压缸内径圆整为D=110mm＝11cm。
因A1＝2A2，故活塞杆直径为
d=0.71D=0.71×110=78.1(m)
按GB/T2348－xx，将液压缸内径圆整为d＝80mm＝8cm。则液压缸实际有效面积为
2⨯112
A1=D==95(cm2)
44
A2=
2
(D-d2)=⨯(112-82)=44.7(cm2)44
A=A1-A2=50.3(cm2)
差动连接快进时，液压缸有杆腔压力P2必须大于无杆腔压力P1，其差值估取
∆p=p2-p1=0.5MPa，并注意到启动瞬间液压缸尚未移动，此时∆p为零；另外，取快
退时的回油压力损失为0.7MPa。
③编制液压缸的工况图。根据上述条件经计算得到液压缸工作循环中各阶段的压力，流量和功率见表3，编制出其工况图见图2。
表3液压缸工作循环中各阶段的压力，流量和功率
五．制定液压回路方案，拟定液压系统原理图
①定液压回路方案。
a．况图表明，液压系统功率较小，负载为阻力负载且工作中变化小，故采用调速阀的进油节流阀回路。为防止在钻孔通时负载突然消失引其滑台前冲，回油路设置背压阀。
由于已选用节流阀调速回路，故系统必然为开始式循环。b．类型。工况图表明，系统在快速进，退阶段为低压，大流量的工况且持续时间较短，而工进阶段为高压，小流量的工况且持续时间长，两种工况的最大流量与最小流量之比约达60，从提高系统效率和节能角度，宜选用高低压双泵组合供油或采用限压式变量泵供油。两种各有利弊，现决定采用双联叶片泵供油方案。第四篇、液压实训报告
液压实训总结报告
液压与气动技术实训报告
xx年12月26日
机械工程系液压教研室
xx年12月26日第五篇、液压实训报告
液压实训总结报告
实训报告
课题名称：液压与气动技术实训
系别：机电工程系
班级：机电1002班
姓名：杨亮
学号：107010232
同组同学：陶磊
指导老师：陈其明、张豪
完成日期：xx年6月22日
引言.................................................................1
实训一液压元件拆装.................................................2
一、齿轮泵.......................................................2
二、溢流阀.......................................................3
三、三位四通电磁换向阀...........................................4
四、叶片泵.......................................................4
五、减压阀.......................................................5
六、单向阀.......................................................6
七、轴向柱塞泵...................................................6
八、液压缸.......................................................8
九、节流阀......................................................10
实训二综合液压系统控制............................................11
一、双作用液压缸—间接控制（单电控）............................11
二、双作用液压缸—直接控制（手动控）............................12
三、双作用液压缸—间接控制（双电控）............................13
四、双作用液压缸—量入控制（双电控）............................14
五、双作用液压缸—量出控制（双电控）............................16
六、双作用液压缸—逻辑与控制（直接控制）........................17
七、双作用液压缸—逻辑“或”控制（间接控制）....................18
八、双作用液压缸往返运动控制....................................19
九、双作用液压缸—自锁电路（断开优先）..........................20
十、双作用液压缸—自锁电路（导通优先）..........................22
十一、双作用缸的定位控制........................................23
十二、节流阀的节流调速回路......................................24液压实训总结报告
十三、调速的节流调速回路........................................25
十四、减压阀减压回路............................................26
十五、顺序阀的顺序动作回路......................................27
十六、调速阀串联的速度换接回路、调速阀并联的速度换接回路........28
十七、液控单回阀闭锁回路........................................29
PLC控制液压回路................................................31
实训心得............................................................34
参考文献............................................................35
引言
一、实训目的及意义
掌握并巩固液压元件的基本原理和结构、液压传动控制系统的组成以及在设备的应用，熟练掌握液压系统的组装及一般故障的排除。
二、实训内容
1、液压元件拆装
2、综合液压系统控制（仿真）
三、实训任务与要求
1、掌握巩固液压传动基础知识；
2、熟悉液压常用泵、缸、及控制阀的工作原理、结构特点及应用；
3、学习分析一般的液压系统回路的方法，培养设计简单的液压系统的思路；
4、通过实训使学生读懂液压控制回路图，并熟练选用元件，按照回路图正确组装并调试
液压控制回路；
5、通过综合性实训项目，对电气－液压回路同时设计与仿真，提高学生对电-液控制的
认识和实际应用能力。
实训一液压元件拆装
实训日期：5月22日
一、齿轮泵
型号：CB-B代号含义：CB（齿轮泵型号）B（方形公制）
转速：1450r/min
代号含义：CB-B型齿轮油泵是低压、中小排量系类油泵。凭借相互啮合的齿轮将电动机输出的机械能转换为液压能的转换装置，本系类泵广泛用于液压系统、纺织机械和其他中小型机械作为液压系统能源和润油油源及油库、油罐、油桶转油等。
1）阐述齿轮泵工作原理
答：在齿轮泵内有一对齿数相同的外啮合渐开线齿轮。泵体、端盖和齿轮之间形成密封腔，并由两个齿轮的齿面接触线将左右两腔隔开，形成吸、压油腔。当齿轮按照工作方向旋转时，右侧吸油腔内的齿轮相继脱开啮合，使密封容积增大，形成局部真空，邮箱中的油在大气压力作用下进入吸油腔，并被旋转的齿轮带入左侧，左侧压油腔的齿轮不断进入啮合，使密封容积变小，油液被挤出，通过压油口压油。这就是齿轮泵的吸油和压油的过程。齿轮不断的旋转，泵就不断地吸油和压油。
2）卸荷槽作用:
解决办法通常是在浮动侧板上开卸荷槽，卸荷槽开法是在高压啮合区开槽，使得啮入时形成的高压油流入压油区，也就是压油口，而低压区开槽使得啮出时形成的真空区与吸油口相通，这样就解决困油现象。
3）齿轮泵的密封工作
泵体、端盖和齿轮之间形成德密封腔
二、溢流阀
型号：Y型符号：
流量：10L/min
1）先导阀和主阀分别是由那几个重要零件组成的？
先导阀：锥阀芯，调节螺母，调压弹簧、
主阀：平衡弹簧，主阀芯
2）遥控口的作用是什么?远程调压和卸荷是怎样来实现的？
作用：远程调压，卸荷。
远程调压：当两位四通换向阀电磁铁不带电时，系统压力由先导式溢流阀调定;当两位四通带电时，先导式溢流阀的遥控口与另一直动是溢流阀相接，系统压力由直动式溢流阀调定。
卸荷：当两位四通换向阀电磁铁不带电时，系统压力由先导式溢流阀调定。当两位四通换向阀电磁铁带电时，先导式溢流阀的遥控口与油箱相通，实现泵的大流量卸荷。
2）工作原理
答：工作时，液压力同时作用于主阀芯及先导阀芯的测压面上。当先导阀未打开时，阀腔中油液没有流动，作用在主阀芯上下两个方向的压力相等，但因上端面的有效受压面积大于下端面的有效受压面积，主阀芯在合力的作用下处于最下端位置，阀口关闭。当进油压力增大到使先导阀打开时，液流通过主阀芯上的阻尼孔、先导阀流回油箱。由于阻尼孔的阻尼作用，使主阀芯所受到的上下两个方向的液压力不相等，主阀芯在压差的作用下上移，打开阀口，实现溢流，并维持压力基本稳定。调节先导阀的调压弹簧，便可调整溢流压力。
常见故障及排除方法:第六篇、液压实训报告
液压实训总结报告
《液压系统设计与搭建》实训报告
一、实训目的
随着机电一体化设备自动化程度的不断提高，液压技术在机电设备的应用中越来越广泛，尤其是液压技术与电气技术的结合也越来越紧密，通过本次实训，将有效增强对电气液压系统的设计能力和安装调试能力。
1、巩固和深化已学的液压和电气基本知识，掌握电气液压系统设计的基本方法。
2、掌握液压系统中常用电气元件的选择和安装方法。
3、遵照液压行业标准和电气行业标准，正确绘制液压回路和电气回路的原理图。
4、能够按照控制要求设计合理的电气液压回路并进行安装调试。
5、锻炼沟通表达的能力、团队合作的意识、和安全操作意识。
二、实训要求
1、在实训过程中，独立思考，协助合作，规范操作。
2、做到理论与实践相结合，实训项目与生产项目相结合。
三、实训组织实施
1、实训过程中以小组为单位，按照设备台套数，共分成五个小组，每小组选定1名组长，负责协调成员分工。
2、以5-7人为一个小组，成员间相互合作并服从教师和组长的管理。
3、本组成员：
四、操作规范
操作步骤：
1、正确选取元件并挂在网孔板的合适位置；
2、连接油路和电路；
3、启动液压泵；
4、操作按钮，实现液压缸的运动控制。
注意事项：
1、避免油管弯曲过度；
2、在开启液压泵之前，确保压力控制阀设为最低压力，节流阀处于打开状态；
3、关闭系统后，将溢流阀调回最低压力，将节流阀开到最大。
五、实训项目
项目1：点动控制液压缸伸出和退回的回路（V1）
项目要求：
液压回路图
电气控制回路图
原理
项目2：单电控液压阀电气自锁控制回路（V2）
项目3：双电控液压阀通过继电器实现电气互锁回路（V4）
项目4：单电控液压阀通过接近开关来消除自锁的控制回路（V5）项目5：通过接近开关实现快进-工进的液压回路（V6）
项目6：通过压力继电器实现自动返回的控制回路（V7）
项目7：单电控延时单往复运动回路设计与搭建（选做）项目8：单电控液压阀自动连续往复运动控制回路（选做）项目9：双电控液压阀通过按钮开关实现机械互锁回路（选做）项目10：通过时间继电器控制的带是间停止的进给运动回路设计与搭建（选做V10）
注：项目7-10自选一个，每个人至少完成
六、总结7个项目。第七篇、液压实训心得
液压实训总结报告
液压实训心得
通过两周时间的实习,我们对液压气动有了一定的了解,认识了很多的气动元件和液压元件,而且也了解了这些元件的用途,熟知了它们的工作原理以及构成的回路图的作用。液压传动与气压传动在现在的工业领域应用的非常广泛,一定程度上,它们是现代企业当中必不可少乃至达到了主导地位。对这两个气动我也进行了初步的了解,下面我分别来介绍下液压传动和气压传动的工作原理。液压传动的工作原理:1、液压传动是以液体(液压油)作为传递运动和动力的工作介质;2、液压传动经过两次能量转换,先把机械能转换为便于输送的液体压力能,然后把液体压力能转换为机械能对外做工;3、液压传动是依靠密封的容积(或密封系统)内容积的变化来传递能量。液压传动的主要组成部分:动力元件、执行元件、���制元件、辅助元件、工作介质这五部分组成。气压传动的工作原理:气压传动是利用空气压缩机将电动机或其他原动机输出地机械能转变为空气的压力能。在控制元件的控制和辅助元件的配合下,通过执行元件把空气的压力能转变为机械能,从而完成直线或回转运动并对外做功。气压传动的主要组成部分:气压发生装置、控制元件、执行元件、辅助元件这四部分组成。液压传动和气压传动一样,都是利用流体为工作介质来实现传动的,液压传动和气压传动在基本原理、系统组成元件结构及图形符号等方面都有很多相似指出。以上是液压传动和气压传动的工作原理以及组成部分,下面我分别来介绍下液压传动和气压传动的优点与缺点。液压传动的优点:1、液压传动系统的工作平稳、反应快、冲击小,能实现频繁启动和换向。液压传动装置做回转运动时的换向频率可达每分钟500次,做往复直线运动时的换向频率可达每分钟400~1000次。2、采用液压传动易于实现过载保护。当系统超负荷时,液体可经溢流阀流回油箱。由于采用液体作为工作介质,系统能自行润滑,因此,该系统的寿命较长。3、采用液压传动易于实现无级调速。调速范围较大,可达100:1~xx:1。4、液压传动的控制、调节比较简单,操纵方便,易于实现自动化,与电力传动配合使用能实现复杂的顺序动作和远程控制。5、在同等功率的情况下,液压传动装置的体积小、质量轻、惯性小、结构紧凑、而且能传递较大的力或转矩。6、采用液压传动易实现回转运动和直线运动,且液压元件的排列布置灵活。7、采用液压传动易实现系列化、标准化、通用化、易于设计、制造和推广使用。8、在液压传动系统中,功率损失所产生的热量可由流动额液体带走,因此,可避免机械本体产生过度温升。液压传动的缺点:1、由于液压传动采用液体传递压力,系统不可避免地存在泄漏,因而传动效率较低,不宜远距离传动。2、液压传动不但对油温的变化较为敏感,使负载的速度不易保持稳定,而且对液体的清洁程度要求较高。1、为减少泄漏,液压元件的制造精度要求较高,使得加工工艺变的复杂,导致成本较高。2、当液压传动系统发生故障时,不易查找原因且维修困难。3、液压传动系统运行时噪声较大。气压传动的优点:1、使用方便。由于气压传动的工作介质是空气,取用方便,且用过之后可直接排入大气不会污染环境,因而可少设置或不必设置回气管道。2、气压传动系统组装方便。使用快速管接头可以非常简单地进行��管。3、快速性好。气压传动系统反应快、动作迅速,可在较短的是时间内达到所需的压力和速度,且运行时不易发生过热现象。4、安全可靠。在气压传动系统中压缩空气不会爆炸或着火,在易燃、易爆场所使用不需要昂贵的防爆设施,可安全可靠地应用于易燃、易爆、多尘、辐射、强磁、振动、冲击等恶劣的环境中。5、储存方便。气压传动系统具有较高的自保持能力,压缩空气可储存在储气罐内,随时取用,即使空气压缩机停止运行,气阀关闭,气压传动系统扔可维持一个稳定的压力,因此,无须空气压缩机连续运转。6、可实现远距离传输。空气黏度小,流动阻力小,管道中空气流动的沿程压力损失小,有利于实现介质集中供应和远距离输送。7、可实现过载保护。气压传动装置可因超载而停止不动,因此,无过载危险。8、清洁。对于要求高净化、无污染的场合,如食品、印刷、木材和纺织工业等的清洁是极为重要的,气压传动具有独特的适应能力,优于液压传动和电力传动。气压传动的缺点:1、速度稳定性差。由于空气可压缩性大,汽缸的运动速度易随负载的变化而变化,给位置控制和速度控制精度带来了较大的影响。2、需要净化和润滑。必须对压缩空气进行良好的净化处理,
去除其中灰尘和水分。由于空气本身没有润滑性,因而气压传动系统中必须对气压传动元件进行供油润滑,如加油雾器等装置进行润滑。3、输出力小。由于工作压力低(一般低于0.8mpa),因而气压传动系统输出力小,一般限制为20~30kn。在相同输出力的情况下,气压传动装置比液压传动装置尺寸大。4、排放空气的噪声大。气压传动系统排放空气时,需加消声器。上面就是我为大���介绍的液压传动和气压传动的优点与缺点。通过这两周的实习,我初步的了解了液压传动和气压传动的特性,并且完成了单作用、双作用气缸的调速回路的连接与调试以及多个回路的连接与调试,让我更熟练的掌握了液压传动和气压传动的连接方法和技能。让我们也收获了很多的知识,这也将会指导我们在今后的工作当中不断进步第八篇、液压实训报告
液压实训总结报告
重庆科技学院
液压传动综合训练报告
院（系）机械与动力工程学院专业班级学生姓名学号指导教师谭逢友职称
xx年12月27
日
1实训液压系统一
1.1液压系统搭接…………………………………………11.2电路搭接………………………………………………11.3工作原理………………………………………………22实训液压系统二
2.1液压系统搭接…………………………………………32.2电路搭接………………………………………………32.3工作原理………………………………………………43实训液压系统三
3.1液压系统搭接…………………………………………63.2电路搭接………………………………………………63.3工作原理………………………………………………7
1实训液压系统一
2实训液压系统二
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